Máquina de Dobre de Tubos

Calquera persoa que traballe con máquinas de dobrado de tubos sabe que o maior problema cos modelos CNC é a alarma do motor servo. Unha cadea de códigos na pantalla significa que a máquina está completamente parada, atrasando todo o proxecto. Isto soa aterrador, pero en realidade redúcese a uns poucos problemas: carga mecánica, cableado eléctrico e axuste de parámetros. A continuación, compilo a miña experiencia ao longo dos anos, explicando cada tipo de alarma por orde.

Paso 1: Cando ocorra unha alarma, anote o código.

Os códigos de alarma son como o historial médico do equipo; anotalos incorrectamente é como prescribir un medicamento equivocado. Independentemente da marca do sistema, anote inmediatamente o código completo de alarma que aparece na pantalla, a descrición da falla e as condicións de funcionamento no momento do incidente, por exemplo, que tubo se está dobrando, de que material é e a velocidade.

FANUC comunica habitualmente «SRVO-414» para sobrecarga do servo; Siemens adoita informar «25201» para a supervisión de contornos; Mitsubishi ten códigos como «AL.E6» e «AL.16». Despois de anotar o código, consulte o manual ou busque en liña; moitas causas de falla poden localizarse directamente.

Paso 2: Alarma de sobrecarga (a máis común, representando o 60-70%)

Se a superficie do motor está extremadamente quente e o controlador mostra códigos como «OL» ou «AL.50», case con certeza trátase dunha sobrecarga.

A causa é principalmente mecánica: lubricación insuficiente do rail guía, fuso principal atascado, correa dentada demasiado apretada ou molde desalinhado. Xire manualmente o eixe para sentir a resistencia. Outra posibilidade é que o tempo de aceleración/desaceleración estea configurado demasiado curto, provocando unha corrente instantánea excesiva no motor, o que se interpreta erróneamente como sobrecarga.

Solución: En primeiro lugar, comprobe a lubricación dos compoñentes de transmisión. Verifique se os rails guía están secos, se o fuso principal está limpo e se a tensión da correa dentada é apropiada. A continuación, probe a aumentar lixeiramente o tempo de aceleración/desaceleración nos parámetros do driver.

Paso 3: Alarma do codificador (a precisión angular depende totalmente del)

Se o driver informa "AL.16" (Mitsubishi), "Erro do codificador" ou "25000" (Siemens), ou se o ángulo está descentrado ou o motor vibra en demasia, é basicamente un problema na conexión do codificador.

Estes son normalmente os seguintes: conectores do codificador sueltos ou entrada de auga/aceite, fíos de blindaxe danados ou roturas internas do cable nas curvas. As variadores de velocidade servo Delta son especialmente propensas a problemas, en particular a ponte rectificadora e o bucle de realimentación do codificador. Pode conectar directamente unha resistencia en paralelo para comprobar se a realimentación é normal.

Solución: Volver a conectar e limpar os conectores, e comprobar se hai curvas ou danos no cable. Ao diagnosticar problemas, preste atención a distinguir entre problemas de software e hardware; o método de eliminación é a forma máis fiable de localizar a falla.

Paso 4: Problemas de tensión da fonte de alimentación ou de cableado

Se o equipo emite unha alarma inmediatamente ao encendelo ou se o motor non responde en absoluto, primeiro comprobe a fonte de alimentación. Use un multímetro para medir a tensión de entrada (as fluctuacións deben estar dentro de ±10 %), comprobe se a tensión do bus de CC do variador cumpre os estándares e confirme se o interruptor automático disparou.

Cando varios servos emiten alarmas de forma simultánea, é moi probable que a fonte de alimentación principal estea sufrindo unha perda de fase ou unha subtensión. Se só un eixe emite unha alarma, concéntrese na comprobación das liñas de alimentación (U, V, W) e das liñas do codificador dese eixe, verificando a entrada de auga nos conectores e a deformación dos pasadores.

Paso 5: Fallo na comunicación

Se a pantalla amosa "AL.E6" (Mitsubishi) ou "AL.16", un erro de comunicación, isto débese principalmente a un mal contacto nos cables ou á perda de parámetros.

Resolución de problemas: Desconecte e volvea apertar o cable de comunicación, restaure o programa de PLC de copia de seguridade e verifique os axustes do número de estación e da velocidade de transmisión no accionamento. Se a interferencia é grave, deben empregarse cables blindados para as liñas de sinal, e a capa de blindaxe debe estar conectada á terra nun extremo, no accionamento. A fixación dos cables tamén é importante; estes deben estar firmemente fixados a unha ubicación estática para minimizar a tensión por flexión.

Paso 6: Alarmas causadas por fin de curso ou interferencia

As alarmas poden ser activadas por un eixe que preme contra un interruptor de fin de curso, colisións entre pezas mecánicas ou unha porta de seguridade que non se peche correctamente. En primeiro lugar, inspeccione visualmente a posición de cada eixe. Se está premendo contra un interruptor de fin de curso, móvalo na dirección oposta para desactivalo. Se non está premendo contra un interruptor de fin de curso, comprobe se o sinal do interruptor de fin de curso é normal.

Secuencia práctica de resolución de problemas (comece coa posibilidade máis probable):

① Apague a alimentación durante 5 minutos e, a continuación, reiníciea: algunhas alarmas falsas desaparecen automaticamente.

② Comprobe a alimentación eléctrica e o circuíto de parada de emerxencia: a perda de fase ou os erros na parada de emerxencia representan unha proporción elevada de alarmas falsas.

③ Confirme o codificador e a liña de alimentación: desconecte e volva conectar os conectores para medir a continuidade.

④ Elimine problemas de carga mecánica e lubrificación: rote manualmente o motor para comprobar se hai algún bloqueo.

⑤ Verifique os axustes dos parámetros do accionamento: preste especial atención aos tempos de aceleración/desaceleración, ás relacións de engranaxe electrónicas e aos valores límite de par.

⑥ Intercambiar pezas de reposto para a verificación: intercambiar unidades ou motores do mesmo modelo para localizar rapidamente fallos no hardware.

Unha lóxica fundamental de resolución de problemas: se a alarma persiste despois de retirar un eixe servo, xeralmente pódese descartar un fallo nese eixe servo. Este método pode empregarse entón para retirar outros eixes servo ata que desapareza a alarma. Isto identifica o fallo nun eixe específico, permitíndolle usar os métodos descritos anteriormente para diagnosticar o variador, o codificador, o motor, os cables e os factores externos dese eixe.

Mantemento rutineiro e hábitos para a prevención de alarmas

Comprobe o ventilador de refrigeración do motor cada mes e limpe o po da superficie. Cada seis meses, ao apagar o sistema, limpe o interior do armario eléctrico cun pano e limpe os conectores do codificador. Abra a carcasa do variador e utilice un aspirador ou un cepillo suave para eliminar o po da placa de circuito: os ambientes industriais son complexos, e moitas alarmas prodúcense por curto-circuitos causados polo acúmulo de po.

Durante as inspeccións de rutina, comprobe a temperatura do motor e o ventilador de refrigeración para asegurarse de que funcionan normalmente. De vez en cando, empregue software de diagnóstico para comprobar a taxa de carga e obter unha idea xeral da situación. Ademais, nunca utilice un martelo para golpear directamente o eixe do motor servo ao instalar ou retirar o acoplamento, pois isto danará o codificador de precisión na outra extremidade do motor.

As alarmas de servo nas máquinas CNC de dobrado de tubos non son motivo de alarma. Sempre que siga unha metodoloxía de resolución de problemas de «rexistrar o código → examinar a sensación da máquina → medir a tensión do circuíto principal → comprobar o cable de realimentación do codificador → verificar os parámetros do sistema», a causa orixinal da maioría das alarmas pode identificarse en menos de 30 minutos.