رفع اشکال دستگاه خمزن لوله
در طول عملیات بلندمدت، دستگاههای خمکردن لوله بهطور اجتنابناپذیری با انواع نقصها و اشکالات مواجه میشوند. شناسایی سریع و دقیق این اشکالات و رفع فوری آنها برای تضمین کارایی تولید و کیفیت خمکردن لوله حیاتی است. در ادامه علل و روشهای عیبیابی برای شایعترین اشکالات ارائه شده است تا به عنوان مرجعی برای تکنسینهای حضوری در محل کار قرار گیرد.
۱. زاویه خم نادرست یا بازگشت ارتجاعی بیش از حد
علائم: زاویه واقعی خم کمتر از مقدار تنظیمشده است یا این زاویه در داخل یک دسته از محصولات همخانواده بهطور قابلتوجهی نوسان میکند.
علل ممکن:
جبرانکردن ناکافی بازگشت ارتجاعی، بهویژه برای موادی مانند فولاد پرحکمت و فولاد ضدزنگ.
تنظیم زاویه خم بسیار کوچک است.
فشار ناکافی قالب گیرنده، منجر به لغزش لوله میشود.
انحراف سیگنال انکودر یا سنسور زاویه.
پیشنهادات عیبیابی:
مقدار زاویه خم را افزایش دهید و هر قطعه را آزمایش کنید تا زمانی که زاویه پایدار شود.
بررسی کنید که فشار سیلندر گیرنده به مقدار تنظیمشده برسد و همچنین آلودگی روغن را روی سطح کاری قالب بررسی نمایید.
صفرسازی (کالیبراسیون) نقطه صفر سنسور زاویه را انجام دهید و بررسی کنید که اتصال (کوپلینگ) شل نباشد.
۲. ایجاد چینخوردگی یا فروپاشی در نقطه خم
علائم: چینهای موجوار روی سطح داخلی قوس ظاهر میشوند یا مقاطع عرضی بهوضوح تختشده یا بهسمت داخل فرو رفتهاند.
علل ممکن:
نصب نشدن قالب ضد چینخوردگی یا وجود فاصله بیش از حد بین آن و قالب خمزن.
استفاده نشدن از مندل، یا امتداد ناکافی مندل، یا عدم همترازی سر توپی مندل.
شعاع خمیدگی بسیار کوچک است و از محدودهٔ مجاز برای لوله فراتر رفته است.
ضخامت دیوارهٔ لوله بسیار نازک یا جنس آن بسیار نرم است.
پیشنهادات عیبیابی:
فاصلهٔ قالب ضد چینخوردگی را تنظیم کنید تا بهصورت محکم و بدون قفلشدن در برابر قالب خمزن قرار گیرد.
مشخصات ماندرل را از نظر سازگاری بررسی کنید؛ موقعیت امتداد ماندرل را با توجه به قطر لوله و مقدار R تنظیم کنید (معمولاً ۰٫۵ تا ۱٫۵ میلیمتر قبل از خط مماس قالب خمزن).
مقدار R/D را تأیید کنید تا از حد پایین فرآیند کمتر باشد؛ در صورت لزوم، شعاع خمزن را افزایش دهید یا از حمایت ماندرل استفاده کنید.
۳. خراشها یا فرورفتگیها روی سطح لوله
علائم: خراشها، پارگیها یا فرورفتگیهای واضح ناشی از قالب روی سطح لوله پس از خمشدن.
علل ممکن:
سایش، زنگزدگی یا تجمع آلودگیها روی سطح کاری قالب.
روغنکاری ناکافی؛ عدم استفاده از روغن خمزن تخصصی.
سوختگی یا برادههای فلزی روی سطح لوله.
فشار بستن بیش از حد، منجر به ایجاد فرورفتگیهای موضعی میشود.
پیشنهادات عیبیابی:
بررسی و پاکسازی تمام سطوح قالب که با لوله تماس دارند؛ در صورت لزوم، سطوح را سوهانکشی یا تعویض نمایید.
استفاده کافی از روغن خمکردن، با توجه ویژه به شیارهای قالب خمکننده و ناحیهٔ ماندرل.
کاهش مناسب فشار بستن بهگونهای که لوله لغزش نکند.
پاکسازی سطح قطعهٔ اولیهٔ لوله قبل از خمکردن و حذف لبههای تیز (برر) از انتهای لوله.
۴. طول تغذیه یا زاویهٔ چرخش نادرست.
علائم: عدم تراز فضایی در محصولات چندخمی که باعث غیرممکن شدن مونتاژ میشود؛ ابعاد طولی فراتر از محدودهٔ مجاز.
علل ممکن:
خرابی موتور سرو یا انکودر تغذیه
سایش ریل هدایت خطی، و بازخورد بیش از حد پیچ گلولهای
اتصال شفت چرخان شل یا وجود بازخورد مکانیکی تجمعی
تنظیم نادرست نقطه مرجع برنامه
پیشنهادات عیبیابی:
اجرای عملیات هومینگ و بررسی اینکه آیا محورهای تغذیه و چرخان بهدرستی ریست میشوند.
بررسی وجود آسیب در پوشش محافظ ریل راهنما، تمیز کردن سطح ریل راهنما و عودت روغنکاری آن.
اندازهگیری تکرارپذیری تغذیه با استفاده از اندازهگیرنده دیال؛ در صورت خارج بودن از محدوده مجاز، پیشتنیدگی پیچ یا سفتی اتصال را بررسی کنید.
دوباره بررسی کنید که طول تغذیه و زاویه چرخش بین هر خم در برنامه با نقشهها مطابقت داشته باشد.
۵. ناهنجاریهای سیستم هیدرولیک (سر و صدا، افزایش دما، عملکرد کند)
علائم: سر و صدای غیرعادی از پمپ هیدرولیک، افزایش سریع دمای روغن، عملکرد کند یا عدم عملکرد سیلندر.
علل ممکن:
سطح پایین روغن هیدرولیک یا آلودگی/اجمالشدن روغن
اتصال فیلتر مکش و ایجاد کاویتاسیون در پمپ
فشار تنظیمشده شیر اطمینان بسیار پایین است یا هسته شیر گیر کرده است
خرابی فن رادیاتور یا تجمع شدید گرد و غبار روی پرههای رادیاتور
پیشنهادات عیبیابی:
سطح روغن را بررسی کنید؛ در صورت کمبود، روغن هیدرولیک از همان نوع را اضافه نمایید.
رنگ و وضعیت روغن را بررسی کنید؛ در صورت آلودگی شدید یا امولسیون شدن، روغن را با روغن تازه جایگزین کرده و مخزن روغن را تمیز نمایید.
فیلترهای بازگشتی و مکشی را تعویض نمایید.
سطح رادیاتور را تمیز کنید و عملکرد طبیعی فن را بررسی نمایید.
با استفاده از مانومتر فشار سیستم را اندازهگیری کنید تا از رسیدن به مقدار تنظیمشده اطمینان حاصل شود.
۶. هشدار داغشدن یا اضافهبار موتور
علائم: دمای پوسته موتور بسیار بالا است؛ سیستم کنترل خطاً اضافهبار را گزارش میدهد.
علل ممکن:
کارکرد تجهیزات در شرایط اضافهبار؛ قطر یا ضخامت دیواره لوله فراتر از محدوده نامی است.
افزایش مقاومت مکانیکی (سایش در کاهنده، یاتاقانها و اجزای انتقال قدرت).
ولتاژ تغذیه پایین یا عدم تعادل در فازهای سهفاز.
خرابی فن موتور یا تهویه نامناسب.
پیشنهادات عیبیابی:
تأیید اینکه مشخصات خمکردن لوله در ظرفیت دستگاه قرار دارد.
اجرای دستگاه در حالت بیبار برای تشخیص وجود بار قابل توجه؛ بررسی اجزای انتقال مکانیکی.
اندازهگیری ولتاژ تغذیه و جریان سهفاز؛ بررسی وجود فاز قطعشده.
پاکسازی پوشش خنککننده موتور و پرههای فن بهمنظور اطمینان از تهویه مناسب.
۷. هشدار سیستم کنترل یا عدم پاسخدهی صفحه لمسی.
علائم: صفحه نمایش HMI سیاه شده، قفلشدن سیستم یا گزارش خطای سروو/PLC توسط سیستم.
علل ممکن:
خرابی ماژول توان یا پف کردن فیوز
دکمه توقف اضطراری رها نشده یا مدار ایمنی قطع شده است
هشدار درایو سروو (افزایش ولتاژ، افزایش جریان، خرابی انکودر)
پارامترهای برنامه نادرست یا تغییر تصادفی داده شده است
پیشنهادات عیبیابی:
وضعیت چراغهای نشانگر روی هر ماژول در کابینت کنترل را بررسی کنید تا ورودی برق طبیعی تأیید شود
تأیید کنید که دکمه توقف اضطراری بهصورت چرخاندهشده بیرون آمده و کلید درِ ایمنی بسته شده است
کد هشدار درایو را ثبت کنید و با راهنمای کاربر بررسی نمایید
در صورت تغییر پارامترها، برنامه پشتیبان را بازیابی کنید یا با پشتیبانی فنی سازنده تماس بگیرید.
کلید عیبیابی دستگاههای خمکننده لوله در این اصل قرار دارد: «ابتدا مشاهده، سپس تحلیل و در نهایت اقدام.» شروع کنید با بررسی علائم و نشانهها و در کنار وضعیت عملیاتی تجهیزات، بهصورت سیستماتیک هر یک از اجزا — الکتریکی، هیدرولیکی، مکانیکی و مربوط به قالب — را بررسی کنید و از بازکردن و مونتاژ بیهدف خودداری نمایید. ایجاد یک سیستم بازرسی دورهای و نگهداری منظم میتواند بهطور مؤثری از بروز خرابیهای غیرمنتظره جلوگیری کرده و تجهیزات را همواره در بهترین شرایط کاری نگه دارد.
