فناوری ساخت قطعات ورقفلزی
مروری بر فلزات ورقی
ساخت فلزات ورقی:
ساخت فلزات ورقی فرآیند جامعی از کارهای سرد روی ورقهای نازک فلزی (معمولاً زیر ۶ میلیمتر) است که شامل برش، سوراخکوبی، خمکاری، جوشکاری، پرچکاری، شکلدهی با قالب و پرداخت سطحی میشود. ویژگی بارز آن این است که ضخامت قطعهٔ یکسان ثابت است.
روشهای ساخت فلزات ورقی:
۱. ساخت بدون قالب: این فرآیند از تجهیزاتی مانند دستگاههای پانچ CNC، برش لیزری، برشدهندهها، خمکنها و ریوتینگها برای پردازش ورقهای فلزی استفاده میکند. معمولاً برای ساخت نمونه یا تولید انبوه کمحجم به کار میرود و هزینهی بالاتری دارد.
۲. ساخت با قالب: این فرآیند از قالبهای ثابت برای پردازش ورقهای فلزی استفاده میکند. قالبهای رایج شامل قالبهای برش (Blanking) و قالبهای شکلدهی (Forming) هستند. عمدتاً برای تولید انبوه به کار میرود و هزینهی پایینتری دارد.
روشهای پردازش ورقهای فلزی:
۱. پردازش بدون قالب: این فرآیند از تجهیزاتی مانند دستگاههای پانچ CNC، برش لیزری، برشدهندهها، خمکنها و ریوتینگها برای پردازش ورقهای فلزی استفاده میکند. معمولاً برای ساخت نمونه یا تولید انبوه کمحجم به کار میرود و نسبت به سایر روشها گرانتر است.
۲. پردازش با قالب: این فرآیند از قالبهای ثابت برای پردازش ورقهای فلزی استفاده میکند. این قالبها معمولاً شامل قالبهای برش (Blanking) و قالبهای شکلدهی (Forming) هستند. عمدتاً برای تولید انبوه به کار میرود و نسبت به سایر روشها ارزانتر است.
جریان پردازش ورقهای فلزی
برش: سوراخکاری CNC، برش لیزری، ماشین برش؛ شکلدهی – خمکاری، کشش، سوراخکاری: دستگاه خمکاری، پرس سوراخکاری و غیره.
سایر فرآیندهای پردازش: ریویتکاری، تاپزنی و غیره.
جوشاندن
پردازش سطح: پوششدهی پودری، آبکاری الکترولیتی، کشش سیمی (فینیش سیمی)، چاپ سیلوت و غیره.
فرآیندهای ساخت ورق فلزی – برش
روشهای اصلی برش ورق فلزی عبارتند از: سوراخکاری CNC، برش لیزری، ماشینهای برش و برش با قالب. در حال حاضر، سوراخکاری CNC رایجترین روش است. برش لیزری عمدتاً در مرحله نمونهسازی استفاده میشود، اما هزینه پردازش آن بالاست. برش با قالب عمدتاً برای تولید انبوه به کار میرود.
در ادامه، عمدتاً برش ورق فلزی با استفاده از سوراخکاری CNC را معرفی خواهیم کرد.
سوراخکاری CNC که به آن سوراخکاری برجی نیز گفته میشود، قابلیت انجام عملیات برش، سوراخکاری، کشیدن سوراخ و اضافه کردن تقویتکنندهها (ریب) را دارد. دقت پردازش آن به ±۰٫۱ میلیمتر میرسد. ضخامت ورق فلزی که توسط سوراخکاری CNC قابل پردازش است، عبارت است از:
ورق نورد شده سرد و ورق نورد شده گرم < ۳٫۰ میلیمتر؛
ورق آلومینیوم < ۴٫۰ میلیمتر؛
ورق فولاد ضدزنگ < ۲٫۰ میلیمتر.
۱. حداقل ابعاد برای پانچکاری وجود دارد. حداقل اندازهٔ پانچکاری به شکل سوراخ، خواص مکانیکی ماده و ضخامت ماده بستگی دارد. (شکل زیر را ببینید)
۲. فاصلهٔ بین سوراخها و فاصلهٔ سوراخ تا لبه در پانچکاری CNC. حداقل فاصلهٔ بین لبهٔ سوراخ ایجادشده و شکل خارجی قطعه، با توجه به شکل قطعه و سوراخ، محدودیتهایی دارد. هنگامی که لبهٔ سوراخ ایجادشده موازی با لبهٔ خارجی قطعه نباشد، این حداقل فاصله نباید کمتر از ضخامت ماده (t) باشد؛ و هنگامی که این لبهها موازی باشند، این فاصله نباید کمتر از ۱٫۵t باشد. (شکل زیر را ببینید)
۳. هنگام کشیدن سوراخها، حداقل فاصلهٔ بین سوراخ کشیدهشده و لبهٔ قطعه ۳T، حداقل فاصلهٔ بین دو سوراخ کشیدهشده ۶T و حداقل فاصلهٔ ایمن بین سوراخ کشیدهشده و لبهٔ خمخورده (داخلی) برابر با ۳T + R است (T ضخامت ورق فلزی و R شعاع خم است).
۴. هنگام ایجاد سوراخها در قطعات کشیدهشده، خمشده و عمیقکشیدهشده، فاصلهای مشخص باید بین دیواره سوراخ و دیواره صاف رعایت شود. (به نمودار زیر مراجعه کنید)
فناوری پردازش ورق فلزی — شکلدهی
شکلدهی ورق فلزی عمدتاً شامل خمکردن و کشیدن است.
۱. خمکردن ورق فلزی
۱.۱. خمکردن ورق فلزی عمدتاً با استفاده از دستگاههای خمزن انجام میشود.
دقت پردازش دستگاه خمزن:
خم اول: ±۰٫۱ میلیمتر
خم دوم: ±۰٫۲ میلیمتر
بیش از دو خم: ±۰٫۳ میلیمتر
۱.۲. اصول اساسی ترتیب خمکردن: خم شدن از درون به بیرون، از کوچک به بزرگ، ابتدا خمکردن اشکال ویژه و سپس خمکردن اشکال عمومی، با این تضمین که فرآیند قبلی بر فرآیندهای بعدی تأثیر نگذارد یا با آنها تداخل نداشته باشد.
۱.۳. اشکال رایج ابزارهای خمکننده:
۱.۴. حداقل شعاع خمشدن قطعات خمشده: هنگامی که یک ماده خم میشود، لایه بیرونی در ناحیه فیلتِر (گردی) کشیده میشود، در حالی که لایه داخلی فشرده میگردد. وقتی ضخامت ماده ثابت است، هرچه شعاع داخلی (r) کوچکتر باشد، کشش و فشار بیشتر میشوند. زمانی که تنش کششی در فیلتِر بیرونی از مقاومت نهایی ماده فراتر رود، ترکخوردگی و شکست رخ میدهد. بنابراین، طراحی ساختاری قطعات خمشده باید از انتخاب شعاع فیلتِر خمشدن بسیار کوچک اجتناب کند. حداقل شعاعهای خمشدن مواد رایج در شرکت در جدول زیر آورده شدهاند.
جدول حداقل شعاعهای خمشدن برای قطعات خمشده:
۱.۵. ارتفاع لبه مستقیم قطعات خمشده بهطور کلی، حداقل ارتفاع لبه صاف نباید بسیار کوچک باشد. حداقل نیازمندی ارتفاع: h > ۲t
اگر ارتفاع لبه صاف h < ۲t در قسمت خمشده نیاز به افزایش داشته باشد، ابتدا باید ارتفاع خم را افزایش داد و سپس پس از خمکردن، آن را به اندازه مورد نیاز پردازش کرد؛ یا اینکه قبل از خمکردن، یک شیار سطحی در ناحیه تغییر شکل خم ایجاد شود.
۱٫۶٫ ارتفاع لبه صاف با ضلع زاویهدار: هنگامی که قسمت خمشده دارای ضلع زاویهدار باشد، حداقل ارتفاع آن ضلع عبارت است از: h = (۲ تا ۴)t > ۳ میلیمتر
۱٫۷٫ فاصله سوراخها روی قطعات خمشده: فاصله سوراخها: پس از پانچکاری، سوراخ باید در خارج از ناحیه تغییر شکل خم قرار گیرد تا از تغییر شکل آن در حین خمکردن جلوگیری شود. فاصله دیواره سوراخ تا لبه خم در جدول زیر نشان داده شده است.
۱٫۸٫ برای قطعاتی که تنها در بخشی از آنها خمکاری انجام میشود، خط خم باید از مکانهایی که تغییرات ناگهانی در ابعاد رخ میدهد، اجتناب کند. هنگام خمکردن جزئی یک بخش از لبه، برای جلوگیری از تمرکز تنش و ترکخوردن در گوشههای تیز، خط خم میتواند به فاصلهای مشخصی از تغییر ناگهانی ابعاد جابهجا شود (شکل الف)، یا یک شیار فرآیندی ایجاد گردد (شکل ب)، یا یک سوراخ فرآیندی تعبیه شود (شکل ج). به الزامات ابعادی نشاندادهشده در شکلها توجه کنید: S > R، عرض شیار k ≥ t؛ عمق شیار L > t + R + k/2.
۱.۹. لبه شیبدار لبهای که خم شده است، باید از منطقه تغییر شکل اجتناب کند.
۱.۱۰. الزامات طراحی برای لبههای غیرفعال: طول لبه غیرفعال با ضخامت ماده مرتبط است. همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است، حداقل طول لبه غیرفعال L > ۳٫۵t + R است. در اینجا t ضخامت دیواره ماده و R کوچکترین شعاع خم داخلی فرآیند قبلی است (همانطور که در سمت راست شکل زیر نشان داده شده است).
۱.۱۱. سوراخهای موقعیتیابی فرآیندی اضافی: برای اطمینان از موقعیتیابی دقیق ورق خام در قالب و جلوگیری از جابجایی آن در حین خمکاری که منجر به تولید قطعات معیوب میشود، باید در مرحله طراحی و قبل از تولید، سوراخهای موقعیتیابی فرآیندی در ورق ایجاد شوند، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است. بهویژه برای قطعاتی که چندین بار خم و شکلدهی میشوند، باید از این سوراخهای فرآیندی بهعنوان مرجع موقعیتیابی استفاده شود تا خطاهای تجمعی کاهش یافته و کیفیت محصول تضمین گردد.
۱٫۱۲٫ ابعاد مختلف، قابلیت ساختپذیری متفاوتی ایجاد میکنند:
همانطور که در نمودار بالا نشان داده شده است: الف) ابتدا سوراخزنی و سپس خمکاری، انجام آن را برای تضمین دقت بعد L آسانتر کرده و پردازش را تسهیل میکند. ب) و ج) اگر دقت بعد L بالا باشد، باید ابتدا خمکاری انجام شده و سپس سوراخ ماشینکاری گردد که این روش پیچیدهتر است.
۱٫۱۳٫ بازگشت الاستیک قطعات خمشده: عوامل متعددی بر بازگشت الاستیک تأثیر میگذارند، از جمله خواص مکانیکی مواد، ضخامت دیواره، شعاع خم و فشار عمودی واردشده در حین خمکاری.
هرچه نسبت شعاع گوشهٔ داخلی به ضخامت ورق قطعهٔ خمشده بزرگتر باشد، میزان بازگشت الاستیک (اسپرینگبک) نیز بیشتر خواهد بود.
ایجاد ریبهای تقویتی با فشار در منطقهٔ خمخورده نهتنها صلبیت قطعهٔ کار را افزایش میدهد، بلکه به کاهش بازگشت الاستیک (اسپرینگبک) نیز کمک میکند.
۲. کشش ورق فلزی
کشش ورق فلزی عمدتاً با استفاده از دستگاههای پانچزنی CNC یا پانچزنی معمولی انجام میشود و نیازمند انواع مختلف پانچها یا قالبهای کششی است.
شکل قطعهٔ کشیدهشده باید تا حد امکان ساده و متقارن باشد و در صورت امکان در یک عملیات کشش انجام گیرد.
برای قطعاتی که نیازمند چند عملیات کشش هستند، علامتهایی که ممکن است در حین فرآیند کشش روی سطح ایجاد شوند، قابل قبول هستند.
در شرایطی که نیازهای مونتاژ برآورده شوند، اجازهٔ ایجاد زاویهٔ شیب معینی روی دیوارههای جانبی قطعهٔ کشیدهشده وجود دارد.
۲.۱. الزامات مربوط به شعاع گردی (فیلتِر) بین کف قطعهٔ کشیدهشده و دیوارهٔ مستقیم:
همانطور که در شکل نشان داده شده است، شعاع گردی بین کف قسمت کشیدهشده و دیوارهٔ صاف باید از ضخامت ورق بیشتر باشد، یعنی r > t. برای اینکه فرآیند کشش بهصورت هموارتری انجام شود، معمولاً r1 برابر با (3 تا 5) برابر ضخامت ورق در نظر گرفته میشود و بیشینهٔ شعاع گردی نباید از ۸ برابر ضخامت ورق تجاوز کند، یعنی r1 < 8t.
۲٫۲. شعاع گردی بین فلنج و دیوارهٔ قسمت کشیدهشده:
همانطور که در شکل نشان داده شده است، شعاع گردی بین فلنج و دیوارهٔ قسمت کشیدهشده باید از دو برابر ضخامت ورق بیشتر باشد، یعنی r2 > 2t. برای اینکه فرآیند کشش بهصورت هموارتری انجام شود، معمولاً r2 برابر با (۵ تا ۱۰) برابر ضخامت ورق در نظر گرفته میشود. بیشینهٔ شعاع فلنج نباید از ۸ برابر ضخامت ورق تجاوز کند، یعنی r2 < 8t.
۲٫۳. شعاع گردی بین فلنج و دیوارهٔ قسمت کشیدهشده: همانطور که در شکل نشان داده شده است، شعاع گردی بین باله و دیواره قسمت کشیدهشده باید از دو برابر ضخامت ورق بیشتر باشد، یعنی r2 > 2t. برای اینکه فرآیند کشیدن روانتر انجام شود، معمولاً r2 برابر با (۵ تا ۱۰)t در نظر گرفته میشود. بیشینه شعاع باله نباید از هشت برابر ضخامت ورق بیشتر باشد، یعنی r2 < 8t.
۲٫۴. قطر حفره داخلی قطعات دایرهای کشیدهشده: همانطور که در شکل نشان داده شده است، قطر حفره داخلی قطعات دایرهای کشیدهشده باید D > d + 10t باشد تا صفحه فشار در حین کشیدن چروک نخورد.
۲٫۵. شعاع گردی بین دیوارههای مجاور قطعه مستطیلی کشیدهشده: همانطور که در شکل نشان داده شده است، شعاع گردی بین دیوارههای مجاور قطعه مستطیلی کشیدهشده باید r3 > 3t باشد. برای کاهش تعداد عملیات کشیدن، r3 تا حد امکان باید از H/5 بیشتر باشد تا بتوان آن را در یک مرحله کشید.
۲.۶. هنگام ساخت قطعهای استامپشده دایرهای بدون فلنج در یک مرحله، رابطه ابعادی بین ارتفاع و قطر آن باید مفاد الزامات زیر را برآورده کند:
همانطور که در شکل نشان داده شده است، هنگام ساخت قطعهای استامپشده دایرهای بدون فلنج در یک مرحله، نسبت ارتفاع H به قطر d باید کوچکتر یا مساوی ۰٫۴ باشد، یعنی H/d ≤ ۰٫۴.
۲.۷. تغییر ضخامت قطعات کشیدهشده: به دلیل تفاوت سطح تنش در نقاط مختلف، پس از کشیدن، ضخامت مواد در قطعات کشیدهشده تغییر میکند. عموماً ضخامت اولیه در مرکز کف حفظ میشود، مواد در گوشههای گرد کف نازکتر میشوند، مواد در نزدیکی فلنج بالایی ضخیمتر میشوند و مواد در گوشههای گرد قطعات کشیدهشده مستطیلی نیز ضخیمتر میشوند. هنگام طراحی محصولات کشیدهشده، ابعاد روی نقشه محصول باید بهوضوح مشخص کنند که آیا ابعاد خارجی یا داخلی باید تضمین شوند؛ نمیتوان همزمان ابعاد داخلی و خارجی را تعیین کرد.
۳. سایر روشهای شکلدهی ورق فلزی:
آبشارهای تقویتی — آبشارها روی قطعات ورق فلزی اندود میشوند تا صلبیت سازهای آنها افزایش یابد.
دریچههای تهویه (لوورها) — لوورها معمولاً در پوستهها یا جعبههای مختلف برای تهویه و دفع حرارت استفاده میشوند.
فلنجزنی سوراخها (کشیدن سوراخها) — برای ماشینکاری ر threads یا بهبود صلبیت بازشوها به کار میرود.
۳.۱. آبشارهای تقویتی:
انتخاب ساختار و ابعاد آبشارهای تقویتی
محدودیتهای ابعادی فاصله بین نوکهای قالب و فاصله لبه قالب از لبه ورق
۳.۲. بلیندهای ونیسی:
روش ساخت بلیندهای ونیسی این است که از یک لبه قالب برای برش مواد استفاده میشود، در حالی که بقیه قالب همزمان مواد را کشیده و تغییر شکل میدهد تا شکلی موجدار با یک طرف باز ایجاد شود.
ساختار معمول بلیندهای ونیسی. الزامات ابعادی بلیندهای ونیسی: a > ۴t؛ b > ۶t؛ h < ۵t؛ L > ۲۴t؛ r > ۰٫۵t.
۳.۳. لبهدار کردن سوراخ (کشیدن سوراخ):
انواع مختلفی از لبهدار کردن سوراخ وجود دارد، رایجترین آنها لبهدار کردن سوراخهای داخلی برای رزوهکاری است.
فناوری ساخت قطعات ورق فلزی – جوشکاری
در طراحی سازههای جوشکاری ورق فلزی، باید از اصل «چیدمان متقارن جوشها و نقاط جوش، و پرهیز از همگرایی، تجمع و همپوشانی» پیروی شود. جوشها و نقاط جوش ثانویه میتوانند قطعشده باشند، در حالی که جوشها و نقاط جوش اصلی باید پیوسته باشند. روشهای رایج جوشکاری در کار با ورق فلزی شامل جوشکاری قوسی و جوشکاری مقاومتی هستند.
۱. جوشکاری قوسی:
باید فضای کافی برای جوشکاری بین قطعات ورق فلزی در نظر گرفته شود. حداکثر شکاف جوش باید ۰٫۵ تا ۰٫۸ میلیمتر باشد و جوش باید یکنواخت و صاف باشد.
۲. جوشکاری مقاومتی
سطح جوش باید صاف بوده و فاقد چینخوردگی، بازگشت الاستیک (اسپرینگبک) و غیره باشد.
ابعاد مربوط به جوش نقطهای مقاومتی در جدول زیر نشان داده شدهاند:
فاصلهی نقاط جوش مقاومتی
در کاربردهای عملی، هنگام جوشکاری قطعات کوچک، میتوان از دادههای جدول زیر بهعنوان مرجع استفاده کرد. در جوشکاری قطعات بزرگ، فاصله بین نقاط جوش را میتوان بهطور مناسب افزایش داد، که معمولاً کمتر از ۴۰ تا ۵۰ میلیمتر نباید باشد. برای قطعات غیرباربر، فاصله بین نقاط جوش را میتوان تا ۷۰ تا ۸۰ میلیمتر افزایش داد.
ضخامت ورق (t)، قطر نقطه جوش (d)، حداقل قطر نقطه جوش (dmin)، حداقل فاصله بین نقاط جوش (e). در صورتی که ضخامت ورقها متفاوت باشد، ضخامت را بر اساس نازکترین ورق انتخاب کنید.
تعداد لایههای ورق و نسبت ضخامت در جوشکاری مقاومتی
جوشکاری مقاومتی نقطهای معمولاً شامل دو لایه ورق است و حداکثر تا سه لایه امکانپذیر است. نسبت ضخامت هر لایه در اتصال جوش باید بین ۱/۳ تا ۳ باشد.
اگر برای جوشکاری نیاز به سه لایه باشد، ابتدا باید نسبت ضخامتها بررسی شود. در صورت منطقی بودن این نسبت، جوشکاری انجام میشود؛ و در غیر این صورت، باید بهجای آن از روشهایی مانند ایجاد سوراخهای فرآیندی یا بریدگیهای فرآیندی، جوشکاری جداگانه دو لایه و یا جابهجایی نقاط جوش استفاده کرد.
فناوری پردازش ورق فلزی - پوششدهی سطح
پوششدهی سطح ورق فلزی هم جهت مقاومسازی در برابر خوردگی و هم برای اهداف تزئینی انجام میشود. رایجترین روشهای پوششدهی سطح ورق فلزی عبارتند از: پوشش پودری، گالوانیزاسیون الکترولیتی، گالوانیزاسیون غوطهوری گرم، اکسیداسیون سطحی، صیقلدهی سطحی و چاپ سیلوت. قبل از اعمال پوشش سطحی، روغن، زنگزدگی، سرباره جوش و سایر آلایندهها باید از سطح ورق فلزی حذف شوند.
۱. پوشش پودری:
دو نوع پوشش سطحی برای ورق فلزی وجود دارد: رنگ مایع و رنگ پودری. ما معمولاً از رنگ پودری استفاده میکنیم. با روشهایی نظیر پاشش پودر، جذب الکترواستاتیک و پخت در دمای بالا، لایهای از رنگ با رنگهای مختلف روی سطح ورق فلزی ایجاد میشود تا ظاهر آن بهبود یابد و مقاومت ماده در برابر خوردگی افزایش پیدا کند. این روش یکی از متداولترین روشهای پوششدهی سطحی است.
تذکر: بین صفحاتی که توسط سازندگان مختلف پوششدهی شدهاند، ممکن است تفاوت رنگی وجود داشته باشد. بنابراین، صفحات فلزی با رنگ یکسان که روی تجهیزات یکسان تولید میشوند، ایدهآل است که توسط یک سازنده واحد پوششدهی شوند.
۲. گالوانیزاسیون الکترولیتی و گالوانیزاسیون غوطهوری گرم در روی:
پوششدهی سطح صفحات فلزی با روی (گالوانیزاسیون) روشی رایج برای مقابله با خوردگی سطحی است و همچنین ظاهر آن را بهبود میبخشد. گالوانیزاسیون را میتوان به دو نوع گالوانیزاسیون الکترولیتی و گالوانیزاسیون غوطهوری گرم تقسیم کرد.
گالوانیزاسیون الکترولیتی ظاهری درخشانتر و صافتر ایجاد میکند و لایه روی آن نازکتر است؛ بنابراین این روش بهطور گستردهتری استفاده میشود.
گالوانیزاسیون غوطهوری گرم لایهای ضخیمتر از روی ایجاد میکند و همچنین لایهای از آلیاژ روی-آهن تشکیل میدهد که مقاومت در برابر خوردگی آن را نسبت به گالوانیزاسیون الکترولیتی افزایش میدهد.
۳. آنودایز کردن سطح:
این بخش عمدتاً به معرفی آنودایز کردن سطح آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم میپردازد.
آنودایز کردن سطحی آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم میتواند رنگهای مختلفی ایجاد کند و هم جنبه محافظتی و هم جنبه تزئینی دارد. در عین حال، لایه اکسید آندی روی سطح ماده تشکیل میشود. این لایه دارای سختی و مقاومت سایشی بالا، همچنین خواص عالی عایقبودن الکتریکی و عایقبودن حرارتی است.
۴. سطحپردازی با مالش:
ماده بین غلطکهای بالایی و پایینی دستگاه مالش قرار میگیرد. نوارهای ساینده به غلطکها متصل هستند. با بهحرکت درآمدن موتور، ماده از میان نوارهای ساینده عبور داده میشود و خطوطی روی سطح آن ایجاد میگردد. ضخامت این خطوط بسته به نوع نوار ساینده متفاوت است. هدف اصلی این روش، بهبود ظاهر ماده است. این روش سطحپردازی با مالش معمولاً تنها برای مواد آلومینیومی در نظر گرفته میشود.
۵. چاپ سیلوئت:
چاپ سیلکاسکرین فرآیند چاپ علامتها و نشانههای مختلف بر روی سطح مواد است. بهطور کلی دو روش وجود دارد: چاپ سیلکاسکرین تخت و چاپ پد. چاپ سیلکاسکرین تخت عمدتاً برای سطوح تخت به کار میرود، اما برای فرورفتگیهای عمیقتر از چاپ پد استفاده میشود.
چاپ سیلکاسکرین نیازمند قالب چاپ سیلکاسکرین است.
خم کردن ورق فلز نیاز به تجربه دارد؛ مشاهده کنید که چگونه صنعتگران با تجربه ورقها را خم میکنند و چرا به این شکل عمل میکنند. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره ماشینهای خم یا فرآیندهای خم، لطفاً با تیم ماشینهای CNC جوگائو تماس بگیرید.
