تنظیم دقت انگشت‌های توقف گاژ مهر و موم: راهنمای جامع
محاذاه دقیق گاوه‌ای پشتی برای دستیابی به خمش‌های یکسان و با کیفیت بالا در تولید فلزی حیاتی است. انگشترهای متوقف‌کننده اشتباه محUDA淮aligned می‌توانند منجر به نادرستی‌های ابعادی، زباله‌گیری مواد و تأخیر در تولید شوند. این راهنما رویکرد سیستماتیکی برای تشخیص و اصلاح عدم هم‌محوری گاوه‌ای پشتی ارائه می‌دهد، که عملکرد بهینه ماشین خمش‌ده را تضمین می‌کند.
سلامت و آماده‌سازی
گام ۱: آماده‌سازی ماشین و رعایت قوانین امنیت
۱. خاموش کردن: ماشین خمش‌ده را کاملاً خاموش کرده و از تمام منابع توان برق جدا کنید تا فعال‌شدن ناگهانی جلوگیری شود.
2. الزامات تجهیزات حفاظتی: خود را مجهز کنید با:
چشمانداز ایمنی مجاز ANSI برای محافظت علیه ذرات پروازنده
دستکش‌های مقاوم به برش برای دستکاری قطعات تیز
جوراب پا ایمنی فولادی برای محافظت علیه ضربه
3. بررسی محیط کار: ناحیه را از موانع پاک کنید و قبل از ادامه، مطمئن شوید که تمام سیم‌های ایمنی کارآمد هستند.
رویه‌های تشخیصی
گام 2: دسترسی به پس‌انداز و ارزیابی اولیه
مجموعه پس‌انداز را پیدا کنید، معمولاً در عقب دستگاه قرار دارد
پنل‌های دسترسی لازم را با ابزار مناسب (کلید شش گوش، مونچ) حذف کنید
بررسی بصری:
# ریل‌های راهنمای خطی برای سرخوردگی یا ذرات
# جلوگیری از نصب انگشت
# بخش‌های سیستم محرک (بالاسکو، موتورها)
مرحله 3: شناسایی و عزل خطا
تایید هماهنگی پرتو:
1. فاصله از انگشت استوپ راست تا لبه زیرین مهر و مورده با استفاده از کالیبر دیجیتال اندازه‌گیری کنید (دقت ±0.02 میلیمتر)
2. گاها را به سمت حاشیه چپ منتقل کنید و اندازه‌گیری را تکرار کنید
3. تفسیر تشخیصی:
# اندازه‌های هماهنگ نشان‌دهنده هم‌آرایی مناسب پرتو است
# واریانس مشکلات هم‌ترازی پرتو را نشان می‌دهد (مثال: اختلاف 2 میلیمتر نشان داده شده در مرجع ویدئو)
بررسی کالیبراسیون انگشت توقف:
1. چندین انگشت توقف را در موقعیت‌های برنامه‌ریزی شده یکسان اندازه‌گیری کنید
2. نتایج حل مشکل:
# اندازه‌گیری‌های یکنواخت، کالیبراسیون صحیح را تایید می‌کنند
# اختلافات (مثلاً، تفاوت 2 میلیمتر بین انگشت‌ها) نیاز به تنظیمات انفرادی انگشت‌ها را نشان می‌دهد
رویه‌های هم‌مرکزی
گام 4: تکنیک‌های تنظیم دقت
تصحیح موازات پرتو:
1. فلش‌های تنظیم را کاملاً شل کنید (معمولاً مهره‌های شش‌ضلعی M8)
2. برای افزایش فاصله پرتو:
میخ‌های جانبی را در حالی که میخ مرکزی را شل می‌کنید، محکم کنید
3. برای کاهش فاصله:
میخ مرکزی را در حالی که میخ‌های جانبی را شل می‌کنید، محکم کنید
4. نکته حرفه‌ای: تنظیمات تدریجی یک چارک دور (1/4) انجام دهید و با شاخص‌های عددی تأیید کنید
5. متوقف کردن تنظیم میکرو اشاره انگشت:
۱. میخ‌های آزادکننده را گشود (معمولاً دو تا برای هر انگشت)
۲. چرخ‌های تنظیم را چرخاند:
# در جهت عقربه‌های ساعت افزایش پروژکشن
# در جهت ضد عقربه‌های ساعت کاهش پروژکشن
۳. بهترین روش: قبل از محکم کردن نهایی، از قاب‌های حسگی برای تأیید دقت ۰٫۰۵ میلیمتری استفاده کنید
بررسی و تضمین کیفیت
مرحله 5: آزمایش عملیاتی
1. مجدد فشارکن را روشن کرده و تمام محورها را به حالت اولیه برگردانید
2. انحنایی‌های آزمایشی را اجرا کنید با استفاده از:
# قطعات آزمایشی استاندارد (مثلاً، فولاد سخت شده 2 میلیمتر)
# ابزارهای اندازه‌گیری زاویه گواهی‌دار (پروTRACTور دیجیتال)
3. معیارهای پذیرش:
# تحمل زاویه‌ای در محدوده ±0.5°
# ابعاد خطی در محدوده ±0.1mm از مقادیر برنامه‌ریزی شده
مرحله 6: راه‌اندازی نهایی
1. لیست بررسی سیستم کامل:
# تأیید گشتاور روی تمام بسته‌بندی‌ها
# smearrng مولفه‌های جنبش خطی
# تأیید عملکرد قفل امنیتی
2. ثبت پارامترهای تنظیم در ژورنال‌های نگهداری
3. برگزاری جلسه آموزشی برای عملکرد تغییرات روندی
پیشنهادات نگهداری و تعمیرات
هر ۲۵۰ ساعت کار، بررسی هم‌مرکزی انجام دهید
برنامه نگهداری پیشگیرانه را تنظیم کنید:
# ماهانه: تمیز کردن و دوباره روغن کردن راهرو
# سه‌ماهه: بررسی بازه برگشت دودک
# سالانه: تایید دقت هندسی کامل
نتیجه گیری
محاذاه صحیح گیرنده پشتیبان مستقیماً بر کیفیت قطعه نهایی، طول عمر ابزارها و کارایی کل تجهیزات تأثیر می‌گذارد. با استفاده از این فرآیند تنظیم منطقی و حفظ استانداردهای دقیق کالیبراسیون، تولیدکنندگان می‌توانند دقت ثابت خمش را به دست آورند و همچنین طول عمر سرویس ماشین را افزایش دهند.
