نگهداری پیشگیرانه دستگاه خمکننده لوله – این ۵ جزء اصلی را نباید نادیده گرفت!
خمکردن با دقت بالای لولهها به نگهداری پیشگیرانه سیستماتیک متکی است. برای اطمینان از خروجی پایدار تجهیزات و جلوگیری از توقف ناگهانی، لطفاً توجه ویژهای به بازرسی دورهای و نگهداری اجزای زیر داشته باشید:
۱. قالبهای خمکننده (قالبهای خمکننده لوله، قالبهای قلابزنی، قالبهای فشاری، مغزیها)
سایش سطح قالب، ترکهای ریز یا نیروی بستن نامتعادل، عوامل اصلی ایجاد چینخوردگی در خمکاری، لغزش و بازگشت غیرعادی هستند. هر بار که قالب را عوض میکنید، سطوح تماسی را پاک کنید، موقعیت ماندرل و شرایط روانکاری آن را بررسی نمایید و انحراف ابعادی حفره قالب را بهطور دورهای اندازهگیری کنید.
۲. سیستم هیدرولیک
این قلب نیروی خمکاری است. سطح روغن هیدرولیک، تمیزی روغن و میزان آب موجود در آن را بهطور منظم بررسی کنید، اتصالات لولهها را محکم نمایید و تنظیمات فشار سیستم را تأیید کنید. امولسیون یا آلودگی روغن هیدرولیک مستقیماً منجر به کمبود نیروی خمکاری و حرکت خزشی میشود.
۳. سیستم روانکاری ماندرل و ریل راهنما
روانکاری ناکافی میتواند منجر به خراشیدگی ماندرل، ایجاد خطوط خراش روی دیواره داخلی لولههای نازکدیوار و حتی شکستن ماندرل شود. همیشه از گریس مقاوم در برابر دمای بالا و ضد سایش توصیهشده استفاده کنید و اطمینان حاصل کنید که دستگاه خودکار روانکاری بهدرستی روغن توزیع میکند و خطوط روغن مسدود نشدهاند.
۴. واحد الکتریکی و سنسور
انکودرهای شل، سیگنالهای نادرست کلیدهای حدی و ورودیهای غیرطبیعی PLC از عوامل رایج انحراف زاویهای و تغذیه نادرست هستند. برای جلوگیری از انحراف سیگنال، بهطور منظم پایههای سنسور را محکم کنید، سرهاي فتوالکتریک را تمیز کنید و برنامههای پارامتری را پشتیبانبرداری نمایید.
۵. اجزای انتقال و چرخش مکانیکی
شیار بلبرینگ مهره، تنظیم کشش زنجیر، صدای غیرعادی گیربکس و دقت چرخش بازوی خمکننده بهطور مستقیم بر ثبات زاویه خم تأثیر میگذارند. در حین بازرسی، از اندیکاتور دیال برای اندازهگیری نوسان مهره استفاده کنید و روغن روانکار کاهنده را بهطور دورهای تعویض نمایید.
تدوین جداول ردیابی عمر اجزا و چکلیستهای بازرسی دورهای، روش واقعی کاهش هزینهها و افزایش بهرهوری است؛ زیرا این اقدامات مشکلات بالقوه را پیش از وقوع خرابی از بین میبرند.
