ماشین خم کردن لوله

اگر دستگاه خم‌کننده لوله‌های شما ناگهان متوقف شود یا زاویه خم به‌صورت نامنظم تغییر کند، احتمالاً این مشکل ناشی از عیب مکانیکی نیست، بلکه هشداری از PLC است. این PLC مغز دستگاه است و تمام اقدامات توسط آن کنترل می‌شوند. در صورت خرابی آن، دستگاه به‌صورت بی‌نظم کار خواهد کرد. در ادامه روشی را که در طول سالیان متمادی جمع‌آوری کرده‌ام ارائه می‌شود. با استفاده از این منطق، اکثر مشکلات را می‌توان در عرض نیم‌ساعت شناسایی کرد.

۱. ابتدا هشدارها را بررسی کنید، حدس نزنید.

وقتی دستگاه هشدار می‌دهد، اولین واکنش شما نباید تنظیم پارامترها باشد، بلکه باید کد هشدار نمایش‌داده‌شده روی رابط انسان-ماشین (HMI) را یادداشت کنید. بسیاری از کدهای هشدار به‌طور مستقیم به شما می‌گویند کدام سنسور یا محور دچار خرابی شده است. یکی از سازندگان قفل زمانی به PLC اضافه کرده بود؛ پس از پایان زمان تعیین‌شده، دستگاه متوقف می‌شد، اما صفحه نمایش همچنان به‌صورت عادی کار می‌کرد —همه این اتفاقات تنها به دلیل یک کد هشدار بود که کشف آن مدت طولانی‌ای طول کشید.

II. عیب‌یابی به‌ترتیب، بدون ایجاد آشفتگی

① سعی کنید دستگاه را دوباره راه‌اندازی کنید

این ساده‌ترین و مؤثرترین گام است. دستگاه را خاموش کنید، ۲۰ تا ۳۰ ثانیه صبر کنید و سپس دوباره آن را روشن کنید. بسیاری از مشکلات ارتباطی با این روش برطرف می‌شوند. عجله نکنید تا هیچ قطعه‌ای را جدا کنید.

② اجراي تنظيم مجدد صفر (Zero Reset) جهت بازگرداندن دستگاه به مبدأ آن

گاهی اوقات سیگنال‌های سنسور خارج از هدف هستند یا انکودرها خطاهای تجمعی دارند. بازنشانی دستی تمام محورها به مبدأ مکانیکی آن‌ها ممکن است مشکل را حل کند.

③ بررسی منبع تغذیه و سیم‌کشی

بیشتر خطاهای PLC ناشی از مشکلات منبع تغذیه یا سیم‌کشی است. ولتاژ ناپایدار، اتصال‌های شل یا منبع تغذیه فرسوده می‌توانند همه‌ی آنها باعث شوند PLC سیگنال‌ها را به‌درستی تفسیر نکند. برای مثال، یک دستگاه خم‌کننده لوله به‌طور مداوم زاویه را بیش‌ازحد طی می‌کرد؛ تعویض سنسورها نتیجه‌ای نداشت. در نهایت مشخص شد که خازن فیلتر منبع تغذیه ۲۴ ولت کافی نبوده است؛ افزودن یک خازن موازی مشکل را حل کرد. از یک مولتی‌متر برای اندازه‌گیری خروجی ۲۴ ولت استفاده کنید؛ اگر ولتاژ ناپایدار بود، ابتدا منبع تغذیه را عوض کنید. عجله نکنید و ماژول‌ها را جایگزین کنید.

④ بررسی سیگنال‌های سنسور

در صفحه تشخیصی HMI، وضعیت ورودی هر سنسور را به‌صورت جداگانه پایش کنید. سنسورهای گیره‌زننده نامتعادل، سوئیچ‌های حد مهره‌چرخان غیرفعال و سیگنال‌های انکودر متغیر —همه این موارد به‌راحتی در صفحه تشخیصی قابل شناسایی هستند. اگر سیگنال به‌صورت ناپایدار نوسان داشت، احتمالاً سنسور معیوب یا کابل شل عامل مشکل است. بین مشکلات نرم‌افزاری و سخت‌افزاری تمایز قائل شوید؛ روش حذف تدریجی روش خوبی برای محل‌یابی خطاهاست [۱۵ †L5-L8].

⑤ بررسی کابل ارتباطی.

یک کابل ارتباطی شل یا قطع بین درایو سروو و PLC نیز باعث توقف ماشین می‌شود. اتصال‌دهنده را دوباره وصل کنید و چراغ‌های نشانگر را بررسی کنید.

⑥ بار خارجی را بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که تمام کلیدهای توقف اضطراری و سوئیچ‌های حدی بازنشانی شده‌اند.  

اغلب ماشین به دلیل خرابی جدی متوقف نمی‌شود، بلکه به این دلیل است که کلید توقف اضطراری به طور تصادفی فشار داده شده یا دریچه ایمنی به درستی بسته نشده است. این جزئیات کوچک اغلب به راحتی نادیده گرفته می‌شوند.

III. چند راه‌حل سریع

۱. افزودن یک خازن بزرگ برای فیلتر کردن: اگر خروجی منبع تغذیه تبدیل زاویه ناپایدار باشد، می‌توان یک خازن ۲۲۰۰ میکروفاراد را به صورت موازی در ترمینال خروجی ۲۴ ولت وصل کرد تا نوسانات را جذب کند.

۲. بارگذاری مجدد برنامه: اگر فایل برنامه آسیب دیده باشد، کافی است آن را با یک نسخه پشتیبان جایگزین کنید.

۳. کالیبره کردن سنسور: اگر سیگنال سنسور دقیق نباشد، باید آن را مجدداً به صفر کالیبره کرد.

IV. چند نکته که در عملیات روزانه باید به آن‌ها توجه کرد

۱. به‌طور منظم برنامه‌ی PLC را پشتیبان‌گیری کنید. از دست رفتن برنامه به این معناست که باید کل ماشین توسط سازنده مجدداً برنامه‌نویسی شود، که کاری زمان‌بر و پرهزینه است.

۲. کابینت برق را خشک و با تهویه‌ی مناسب نگه دارید. ماژول‌های PLC در محیط‌های با دمای بالا و رطوبت زیاد مستعد بروز مشکلات هستند.

۳. یک سیستم بازرسی ایجاد کنید. روزانه به سیم‌کشی داخل کابینت برق بررسی کنید و هر اتصال شلی را محکم نمایید.

V. یک برنامه‌ی پشتیبان

اگر روش‌های فوق نتیجه‌بخش نبودند، ابتدا از یک نسخه‌ی پشتیبان قبلی برنامه استفاده کرده و آن را مجدداً نصب کنید. اگر مشکل ادامه یافت، کدهای خطا و علائم نمایش‌داده‌شده روی HMI را یادداشت کرده و با پشتیبانی فنی سازنده تماس بگیرید. امروزه بسیاری از دستگاه‌ها از تشخیص از راه دور پشتیبانی می‌کنند که بسیار سریع‌تر از اعزام تکنسین به محل است.

بیشتر خرابی‌های PLC از نوع الکتریکی هستند و ریشه در مشکلات مربوط به تجهیزات پیرامونی مانند منابع تغذیه، سیم‌کشی و سنسورها دارند. با این حال، برخی از مشکلات ناشی از قفل‌شدگی‌های نرم‌افزاری، مانند قفل‌های زمانی یا خطاهای منطقی، هستند که با تعویض سخت‌افزار قابل رفع نیستند. اگر در تعمیر مدارهای الکتریکی مهارت لازم را ندارید، بازبرنامه‌ریزی و بازیابی پارامترها ابزارهای عملی‌ترین شما خواهند بود. ابتدا از تجهیزات پیرامونی شروع کنید و سپس به بخش اصلی بروید؛ تیز کردن ابزارها قبل از چوب‌بری ضروری است.