Máquina de Doblado de Tubos

El sector de las máquinas dobladoras de tubos está brindando un apoyo técnico cada vez mayor al sector manufacturero. Las estadísticas indican que, según la distribución de ventas entre los sectores manufactureros, la chapa metálica representa el 35 %, el sector automotriz el 34 %, el aeroespacial el 12 % y otros sectores el 19 %. Además, los matrices de alta calidad para máquinas dobladoras de tubos también pueden atraer a los usuarios. Para estos, los productos rentables siempre son el objetivo principal de los compradores; asimismo, los buenos productos mejoran la eficiencia empresarial, lo que implica ahorros en los costos de procesamiento y mayores beneficios económicos. Por tanto, ¿cuáles son los puntos clave a considerar al instalar los componentes de una máquina dobladora de tubos?

I. Control del retroceso en la máquina de doblado de tubos – El retroceso es significativo cuando no se utiliza mandril. Esto debe tenerse en cuenta al seleccionar la matriz de doblado. Dependiendo del radio de doblado, el retroceso puede hacer que el tubo recupere entre 2 y 10 grados, y también puede aumentar el radio de doblado. Cuanto menor sea el radio de doblado, menor será el retroceso. El retroceso se ve afectado por la posición y la presión de la matriz. Este método permite que la misma matriz de doblado produzca distintos radios. Además, la posición del mandril puede provocar un retroceso considerable, reduciendo el ángulo de doblado y, potencialmente, aumentando el radio. Cuando el radio aumenta, el mandril debe empujarse (hacia el punto de tangencia). No existe una fórmula preestablecida para ajustar la configuración del mandril. Obviamente, cuando el ángulo de retroceso supera los 3 grados, el mandril está demasiado retraído y el radio de doblado del tubo será mayor que el de la matriz de doblado.

II. Mandril demasiado adelantado – Un mandril demasiado adelantado tiene varias consecuencias. Habrá una protuberancia al final del punto de corte de la curvatura exterior y una depresión al comienzo del punto de corte de la curvatura interior. Estas deformaciones se ilustran en un solo tubo. Sin embargo, debido a diferencias en la forma del mandril y en el radio de curvatura, no siempre ocurren simultáneamente. Al usar un mandril insertable, la longitud de la matriz debe ser al menos tres veces el diámetro del tubo.

III. Mandril demasiado retrasado – El mandril está ligeramente adelantado; las arrugas no se forman en la parte frontal, sino que comienzan a aparecer detrás del punto de corte. La posición del mandril aún no es lo suficientemente adelantada como para generar la presión necesaria en el interior que contraiga el material. Cuando se retira el tubo curvado de la matriz de doblado, aparecerá una arruga grande. Por lo tanto, es necesario empujar el mandril más hacia adelante hasta que el material ya no quede comprimido entre el mandril y la matriz de doblado.

IV. El deslizamiento de la bomba, también conocido como sobreflujo de la bomba o bombeo inverso, suele deberse a que la bola de acero de la válvula de salida de aceite no vuelve a su posición normal. Extienda la varilla accionadora para aplicar presión sobre la bomba de émbolo y, luego, golpee varias veces el asiento del mango con un martillo para restablecer la posición de la bola de la válvula.

V. La succión insuficiente de aceite por las bombas grande y pequeña se debe a residuos o a nivel insuficiente de aceite en la pantalla del filtro. Desenrosque las piezas de la matriz curvadora, limpie la pantalla con gasolina y rellene nuevamente con aceite.

VI. Las fugas de aceite en la parte superior de la varilla eyectora se deben principalmente a un sello superior dañado en la varilla del pistón. Reemplazar el sello tipo O de 14 × 2,4 resolverá el problema.

VII. Las grietas en el orificio de montaje de la matriz suelen originarse por cargas laterales durante la expulsión de la matriz, como una colocación inadecuada al volver a doblar una pieza ya doblada. Verifique la simetría de los dos rodillos de soporte, aplique aceite en la zona de contacto entre los rodillos de soporte y la pieza de trabajo, y corrija la posición para el segundo doblez.