Resolución de problemas en máquinas dobladoras de tubos
Durante el funcionamiento a largo plazo, las máquinas dobladoras de tubos experimentan inevitablemente diversas averías. Localizarlas con rapidez y precisión, y eliminarlas de inmediato, es fundamental para garantizar la eficiencia productiva y la calidad del doblado de tubos. A continuación se describen las causas y los procedimientos de diagnóstico y solución de las averías más comunes, como referencia para los técnicos en campo.
1. Ángulo de doblado inexacto o rebote excesivo
Síntoma: El ángulo de doblado real es menor que el valor establecido, o bien el ángulo presenta fluctuaciones significativas dentro del mismo lote de productos.
Posibles causas:
Compensación insuficiente del rebote, especialmente en materiales como acero de alta resistencia y acero inoxidable.
El valor establecido para el ángulo de doblado es demasiado pequeño.
Presión insuficiente del troquel de sujeción, lo que provoca el deslizamiento del tubo.
Deriva de la señal del codificador o del sensor de ángulo.
Sugerencias para la solución de problemas:
Aumente el valor del ángulo de doblado y realice pruebas con cada pieza hasta que el ángulo se estabilice.
Verifique si la presión del cilindro de sujeción alcanza el valor establecido y compruebe si hay contaminación con aceite en la superficie de trabajo del troquel.
Calibre el punto cero del sensor de ángulo y verifique si el acoplamiento está flojo.
2. Arrugas o colapso en el punto de doblado
Síntoma: aparecen arrugas onduladas en el lado interior de la curvatura, o la sección transversal está notablemente aplanada o colapsada hacia adentro.
Posibles causas:
El troquel antiarrugas no está instalado o existe una separación excesiva entre este y el troquel de doblado.
No se utiliza mandril, o la extensión del mandril es insuficiente, o la alineación de la cabeza esférica es incorrecta.
El radio de doblado es demasiado pequeño, superando el rango admisible para el tubo.
El espesor de la pared del tubo es demasiado reducido o el material es demasiado blando.
Sugerencias para la solución de problemas:
Ajuste la holgura del troquel antiarrugas para garantizar que se ajuste firmemente al troquel de doblado sin atascarse.
Verifique las especificaciones del mandril para asegurar su compatibilidad; ajuste la posición de extensión del mandril según el diámetro del tubo y el valor R (normalmente 0,5-1,5 mm antes de la tangente del troquel de doblado).
Confirme que el valor R/D esté por debajo del límite inferior del proceso; aumente el radio de doblado o agregue soporte con mandril si es necesario.
3. Rayones o abolladuras en la superficie del tubo
Síntomas: rayones, desgarros o marcas de los troqueles claramente visibles en la superficie del tubo tras el doblado.
Posibles causas:
Desgaste, óxido o acumulación de residuos en la superficie de trabajo del troquel.
Lubricación insuficiente; no se utilizó aceite especializado para doblado.
Quemaduras o virutas metálicas en la superficie del tubo.
Presión de sujeción excesiva, lo que provoca abolladuras localizadas.
Recomendaciones para la resolución de problemas:
Inspeccione y limpie todas las superficies de las matrices que estén en contacto con el tubo; rectifique o reemplace si es necesario.
Aplique suficiente aceite para doblado, prestando especial atención a las ranuras de la matriz de doblado y al área del mandril.
Reduzca adecuadamente la presión de sujeción, asegurando que el tubo no se deslice.
Limpie la superficie de la pieza de tubo antes del doblado y elimine las rebabas de los extremos.
4. Longitud de alimentación o ángulo de rotación inexactos.
Síntomas: Desalineación espacial en productos con múltiples dobleces, lo que impide su ensamblaje; dimensiones de longitud que exceden la tolerancia.
Posibles causas:
Fallo del motor servo de alimentación o del codificador
Riel guía lineal desgastado o juego excesivo en el tornillo de bolas
Acoplamiento del eje rotatorio flojo o juego mecánico acumulado
Configuración incorrecta del punto de referencia del programa
Sugerencias para la solución de problemas:
Realice una operación de retorno al origen y observe si los ejes de alimentación y rotación se reinician con precisión.
Verifique si hay daños en la cubierta protectora de la guía lineal, limpie la superficie de la guía lineal y reaplique lubricante.
Mida la repetibilidad de la alimentación con un indicador de comparación; si está fuera de tolerancia, verifique la precarga del tornillo o la tensión del acoplamiento.
Vuelva a verificar que la longitud de alimentación y el ángulo de rotación entre cada doblez del programa coincidan con los planos.
5. Anomalías del sistema hidráulico (ruido, aumento de temperatura, acción lenta)
Síntomas: ruido anormal de la bomba hidráulica, elevación rápida de la temperatura del aceite, acción lenta o nula del cilindro.
Posibles causas:
Nivel bajo de aceite hidráulico o aceite contaminado/emulsionado
Filtro de succión obstruido, causando cavitación en la bomba
Presión de ajuste de la válvula de alivio demasiado baja o núcleo de la válvula atascado
Malfuncionamiento del ventilador del radiador o acumulación severa de polvo en las aletas del disipador de calor
Recomendaciones para la resolución de problemas:
Compruebe el nivel de aceite; añada el mismo tipo de aceite hidráulico si es insuficiente.
Observe el color y el estado del aceite; sustitúyalo por aceite nuevo y limpie el depósito de aceite si está severamente contaminado o emulsionado.
Sustituya los filtros de retorno y de succión.
Limpie la superficie del radiador y compruebe si el ventilador funciona correctamente.
Mida la presión del sistema con un manómetro para confirmar si se ha alcanzado el valor establecido.
6. Alarma de sobrecalentamiento o sobrecarga del motor
Síntoma: la temperatura de la carcasa del motor es demasiado alta; el sistema de control informa una falla por sobrecarga.
Posibles causas:
Funcionamiento del equipo con sobrecarga; diámetro o espesor de la tubería que supera el rango nominal.
Aumento de la resistencia mecánica (desgaste del reductor, rodamientos y componentes de transmisión).
Baja tensión de alimentación o desequilibrio trifásico.
Avería del ventilador del motor o mala ventilación.
Sugerencias para la solución de problemas:
Confirme que las especificaciones de curvatura de la tubería están dentro de la capacidad del equipo.
Haga funcionar el equipo sin carga para determinar si sigue existiendo una carga significativa; revise los componentes de transmisión mecánica.
Mida la tensión de alimentación y la corriente trifásica; verifique si falta alguna fase.
Limpie la cubierta de refrigeración del motor y las palas del ventilador para garantizar una ventilación adecuada.
7. Alarma del sistema de control o pantalla táctil no receptiva.
Síntomas: pantalla HMI en negro, bloqueo del sistema o informe del sistema de una falla en el servo/PLC.
Posibles causas:
Fallo del módulo de potencia o fusible fundido
Botón de parada de emergencia no liberado o circuito de seguridad desconectado
Alarma del servoaccionador (sobretensión, sobrecorriente, fallo del codificador)
Parámetros de programa incorrectos o modificaciones accidentales
Sugerencias para la solución de problemas:
Compruebe el estado de los indicadores luminosos en cada módulo del armario de control para confirmar que la alimentación eléctrica es normal
Confirme que el botón de parada de emergencia está desactivado y que el interruptor de la puerta de seguridad está cerrado
Registre el código de alarma del servoaccionador y verifíquelo con el manual de instrucciones
Si se han modificado los parámetros, restaure el programa de respaldo o póngase en contacto con el soporte técnico del fabricante.
La clave para solucionar averías en las máquinas dobladoras de tubos radica en «observar primero, analizar después y actuar al final». Comience por los síntomas y, en conjunto con el estado operativo del equipo, revise sistemáticamente cada componente —eléctrico, hidráulico, mecánico y relacionado con las matrices— evitando desmontajes y montajes innecesarios. Establecer un sistema de inspección periódica y mantenimiento regular puede reducir eficazmente las averías imprevistas y mantener el equipo siempre en óptimas condiciones de funcionamiento.
