Documentos técnicos

El ajuste preciso del contrapunto es crucial para lograr dobleces consistentes y de alta calidad en la fabricación metálica. Los dedos de parada mal alineados pueden provocar inexactitudes dimensionales, desperdicio de material y retrasos en la producción. Esta guía proporciona un enfoque sistemático para diagnosticar y corregir la mala alineación del contrapunto, asegurando el rendimiento óptimo de tu prensa de freno.

Seguridad y Preparación

Paso 1: Preparación de la Máquina y Protocolos de Seguridad

1. Apagar: Apaga completamente la prensa de freno y desconéctala de todas las fuentes de alimentación para evitar activaciones accidentales.

2. Requisitos de EPI: Equiparse con:

• Gafas de seguridad aprobadas por ANSI para protegerse contra escombros voladores

• Guantes resistentes a cortes para manejar componentes afilados

• Calzado de seguridad con punta de acero para protección contra impactos

3. Inspección del área de trabajo: Despeje el área de obstáculos y verifique que todos los protectores de seguridad estén funcionando antes de continuar.

Procedimientos de Diagnóstico

Paso 2: Acceso al contrapunto y Evaluación Inicial

• Ubique la unidad del contrapunto, generalmente posicionada en la parte trasera de la máquina

• Retire cualquier panel de acceso necesario utilizando las herramientas adecuadas (llaves hexagonales, llaves inglesas)

• Inspeccione visualmente:

# Guías lineales para desgaste o residuos

# Verificar la integridad del montaje de los dedos

# Componentes del sistema de accionamiento (ejes de bolas, motores)

Paso 3: Identificación y Aislamiento de Errores

Verificación del Alineamiento del Haz:

1. Mida desde el dedo de parada derecho hasta el borde inferior del troquel utilizando un calibrador digital (precisión ±0,02mm)

2. Reposicione la sonda en el extremo izquierdo y repita la medición

3. Interpretación diagnóstica:

# Medidas consistentes indican un ajuste correcto del haz

# La variación sugiere problemas de paralelismo del haz (por ejemplo, un desfase de 2mm mostrado en la referencia del video)

Comprobación de Calibración de Dedos de Parada:

1. Mida múltiples dedos de parada en posiciones programadas idénticas

2. Hallazgos de Solución de Problemas:

# Medidas uniformes confirman una calibración correcta

# Discrepancias (por ejemplo, variación de 2mm entre dedos) indican que se requieren ajustes individuales de parada

Procedimientos de Alineación

Paso 4: Técnicas de Ajuste de Precisión

Corrección de la Paralelismo del Haz:

1. Afloje todos los pernos de ajuste (generalmente tornillos hexagonales M8)

2. Para aumentar la distancia del haz:

Ajusta los tornillos laterales mientras aflojas el tornillo central

3. Para disminuir la distancia:

Ajusta el tornillo central mientras aflojas los tornillos laterales

4. Consejo Profesional: Haz ajustes incrementales de 1/4 de vuelta, verificando con indicadores de dial

5. Detén el Ajuste Micro de Dedal:

1. Afloje los pernos de ajuste (generalmente dos por dedal)

2. Gire los rodillos de ajuste:

# En sentido horario aumenta la proyección

# En contra del sentido horario disminuye la proyección

3. Mejor práctica: Use escoplos para verificar una precisión de 0.05mm antes del ajuste final

Verificación y Control de Calidad

Paso 5: Pruebas Operativas

1. Restaure la energía a la plegadora y lleve todas las ejes a su posición de origen

2. Realice pruebas de doblado utilizando:

# Piezas de prueba estandarizadas (p. ej., CRS de 2 mm)

# Herramientas de medición de ángulos certificadas (esca cuadros digitales)

3. Criterios de Aceptación:

# Tolerancia angular dentro de ±0.5°

# Dimensiones lineales dentro de ±0.1mm de los valores programados

Paso 6: Puesta en Marcha Final

1. Lista de verificación del sistema completo:

# Verificación del par en todos los sujetadores

# Lubricación de componentes de movimiento lineal

# Confirmación del funcionamiento del interbloqueo de seguridad

2. Documentar parámetros de ajuste en los registros de mantenimiento

3. Realizar una sesión informativa con el operador sobre cualquier cambio procedural

Recomendaciones de mantenimiento

• Realizar verificaciones de alineación cada 250 horas de funcionamiento

• Establecer programa de mantenimiento preventivo:

# Mensual: Limpieza y re-lubricación del carril guía

# Trimestral: Inspección de holgura de la rosca de bolas

# Anualmente: Verificación completa de la precisión geométrica

Conclusión

El ajuste correcto del backgauge influye directamente en la calidad de las piezas, la vida útil de las herramientas y la eficacia general del equipo. Al implementar este proceso sistemático de ajuste y mantener estándares rigurosos de calibración, los fabricantes pueden lograr una precisión constante en el doblado mientras extienden la vida útil de la máquina.