Especificaciones técnicas clave de los robots de soldadura
Las especificaciones técnicas de los robots de soldadura constituyen la base fundamental para evaluar su rendimiento y seleccionar las aplicaciones adecuadas. Estas especificaciones abarcan múltiples dimensiones, incluidas las capacidades de movimiento del robot, su precisión, su capacidad de carga y su adaptabilidad ambiental. Las principales especificaciones técnicas de los robots de soldadura pueden dividirse en dos partes: especificaciones generales de robots y especificaciones específicas de robots de soldadura.
1. Métodos de soldadura o corte aplicables: Esto es especialmente importante para los robots de soldadura por arco. Básicamente, refleja la capacidad del sistema de control y accionamiento del robot para resistir interferencias. Actualmente, la mayoría de los robots de soldadura por arco utilizan únicamente el método de soldadura MIG, ya que estos métodos no requieren encendido de arco de alta frecuencia y el sistema de control y accionamiento del robot carece de medidas especiales contra interferencias. También se puede utilizar la soldadura TIG. Sin embargo, este tipo de robot es un producto relativamente nuevo y dispone de un conjunto de medidas especiales contra interferencias. Este aspecto debe tenerse en cuenta al seleccionar un robot.
2. Función de oscilación: Esta función es muy importante para los robots de soldadura por arco y está relacionada con su rendimiento en el proceso. Actualmente, las funciones de oscilación de los robots de soldadura por arco varían considerablemente. Algunos robots solo disponen de unos pocos modos de oscilación fijos, mientras que otros permiten únicamente establecer de forma arbitraria los modos y parámetros de oscilación en el plano xy. La opción óptima es aquella que permite moverse en el espacio (xy, z) y configurar de forma arbitraria los modos y parámetros de oscilación dentro de este rango. 3. Función de enseñanza del punto de usuario para soldadura: Esta es una función muy útil durante la enseñanza de la soldadura. Durante dicha enseñanza, primero se enseña la posición de un punto específico sobre la junta de soldadura y, a continuación, se ajusta la postura de la pistola de soldadura o de la pinza de soldadura. La posición original del punto enseñado permanece completamente inalterada durante el ajuste de la postura. De hecho, el robot puede compensar automáticamente los cambios en la posición del punto de usuario debidos al ajuste de la postura y garantizar así la exactitud de las coordenadas del punto de usuario, lo que facilita la labor del operario encargado de la enseñanza.
4. Función de autodetección y autogestión de fallos en el proceso de soldadura: Esto se refiere a fallos comunes durante la soldadura, como la adherencia o rotura del alambre en la soldadura por arco y la adherencia del electrodo en la soldadura por puntos. Si estos fallos no se resuelven de forma inmediata, pueden provocar accidentes graves, como daños al robot o la producción de piezas defectuosas. Por lo tanto, el robot debe contar con la función de detectar dichos fallos y detenerse automáticamente, emitiendo alarmas en tiempo real.
5. Función de encendido y apagado del arco: Para garantizar la calidad de la soldadura, es necesario modificar ciertos parámetros. En la soldadura robótica, debe ser posible configurar y ajustar dichos parámetros durante el proceso de programación; esta es una función indispensable para los robots de soldadura por arco.
Los principales indicadores técnicos de los robots de soldadura constituyen un sistema completo de evaluación del rendimiento. Entre ellos, la repetibilidad, los grados de libertad, la capacidad de carga y el radio de trabajo son los cuatro indicadores fundamentales que tienen la máxima prioridad al seleccionar un modelo; mientras que la velocidad de movimiento y el nivel de protección determinan la eficiencia productiva del equipo y su adaptabilidad a distintas condiciones de trabajo. Distintos procesos de soldadura (soldadura por arco, soldadura por puntos, soldadura láser, soldadura por fricción-agitación) hacen hincapié en indicadores técnicos diferentes, por lo que se requiere una evaluación integral basada en el escenario de aplicación específico.
