Si la PLC de su máquina dobladora de tubos falla, no se apresure a reemplazar piezas. Utilice este método de solución de problemas para obtener una solución rápida y precisa.
Si su máquina dobladora de tubos se detiene de repente o el ángulo cambia de forma errática, lo más probable no es un problema mecánico, sino más bien una alarma del PLC. Este PLC es el cerebro de la máquina; todas las acciones están controladas por él. Si falla, la máquina funcionará en caos. A continuación se presenta un método que he acumulado a lo largo de los años. Aplicando esta lógica, la mayoría de los problemas pueden identificarse en menos de media hora.
1. Compruebe primero la alarma; no haga suposiciones.
Cuando la máquina emite una alarma, su primera reacción no debe ser ajustar los parámetros, sino anotar el código de alarma mostrado en la interfaz hombre-máquina (HMI). Muchos códigos de alarma indican directamente qué sensor o eje está fallando. Un fabricante incorporó un bloqueo temporal en el PLC; al finalizar dicho tiempo, la máquina dejó de moverse, pero la pantalla seguía mostrando normalmente —todo debido a un único código de alarma, cuya causa tardó mucho tiempo en identificarse.
II. Solucionar problemas de forma ordenada, sin improvisar
① Intente reiniciar
Este es el paso más sencillo y eficaz. Apague la máquina, espere de 20 a 30 segundos y luego vuelva a encenderla. De este modo desaparecen muchos problemas de comunicación. No se apresure a desmontar nada.
② Realice un restablecimiento a cero para que la máquina regrese a su origen
En ocasiones, las señales de los sensores están desviadas o los codificadores han acumulado errores. Restablecer manualmente todos los ejes a su origen mecánico puede resolver el problema.
③ Compruebe la fuente de alimentación y la conexión eléctrica
La mayoría de los fallos en los PLC se deben a problemas de la fuente de alimentación o del cableado. Una tensión inestable, enchufes flojos o una fuente de alimentación envejecida pueden hacer que el PLC interprete incorrectamente las señales. Por ejemplo, una máquina dobladora de tubos seguía sobrepasando el ángulo programado; sustituir los sensores no resolvió el problema. Resultó que el condensador de filtrado de la fuente de alimentación de 24 V era insuficiente; añadir un condensador en paralelo solucionó el problema. Utilice un multímetro para medir la salida de 24 V; si es inestable, reemplace primero la fuente de alimentación. No sustituya apresuradamente los módulos.
④ Comprobar las señales de los sensores
En la página de diagnóstico del HMI, supervise el estado de entrada de cada sensor uno por uno. Sensores de sujeción desalineados, finales de carrera del husillo no activados y señales del codificador fluctuantes —estos problemas son fácilmente identificables en la página de diagnóstico. Si la señal fluctúa de forma inestable, lo más probable es que el fallo se deba a un sensor defectuoso o a un cable flojo. Distinga entre problemas de software y de hardware; el método de eliminación progresiva es una buena forma de localizar fallos [15 †L5-L8].
⑤ Comprobar el cable de comunicación.
Un cable de comunicación suelto o roto entre el variador servo y el PLC también hará que la máquina se detenga. Vuelva a conectar el conector y compruebe las luces indicadoras.
⑥ Compruebe la carga externa y asegúrese de que todos los pulsadores de parada de emergencia y los finales de carrera estén reiniciados.
Con frecuencia, una máquina se detiene no por una avería grave, sino porque se ha pulsado accidentalmente el botón de parada de emergencia o la puerta de seguridad no se ha cerrado correctamente. Estos pequeños detalles suelen pasarse fácilmente por alto.
III. Varias soluciones rápidas
1. Añadir un condensador grande para filtrado: si la salida de la fuente de alimentación conmutada de ángulo es inestable, se puede conectar en paralelo un condensador de 2200 microfaradios en el terminal de salida de 24 V para absorber las fluctuaciones.
2. Volver a cargar el programa: si el archivo del programa está dañado, simplemente sobrescríbalo con una copia de seguridad.
3. Calibrar el sensor: si la señal del sensor es inexacta, debe recalibrarse a cero.
IV. Varios aspectos a tener en cuenta en las operaciones diarias
1. Realice copias de seguridad periódicas del programa del PLC. Perder el programa implica que toda la máquina deberá ser reprogramada nuevamente por el fabricante, lo cual es engorroso y costoso.
2. Mantenga el armario eléctrico seco y bien ventilado. Los módulos del PLC son propensos a fallas en entornos con alta temperatura y humedad.
3. Establezca un sistema de inspección. Revise diariamente las conexiones eléctricas dentro del armario y apriete cualquier conexión suelta.
V. Un plan de respaldo
Si los métodos anteriores no funcionan, primero intente restaurar una copia de seguridad anterior del programa e instálela nuevamente. Si el problema persiste, anote los códigos de fallo y los síntomas mostrados en la interfaz hombre-máquina (HMI) y póngase en contacto con el soporte técnico del fabricante. Muchos dispositivos actualmente admiten diagnósticos remotos, lo cual es mucho más rápido que enviar a un técnico al sitio.
La mayoría de los fallos de los PLC son eléctricos y se originan en problemas con periféricos como fuentes de alimentación, cableado y sensores. Sin embargo, algunos problemas son causados por bloqueos de software, tales como bloqueos temporales o errores lógicos, que no pueden resolverse mediante la sustitución de hardware. Si no tiene experiencia en la reparación de circuitos, la reprogramación y la restauración de parámetros son sus herramientas más prácticas. Comience con los periféricos antes de pasar al núcleo; afilar sus herramientas antes de cortar la madera es fundamental.
