Машина за извиване на тръби

При закупуване или използване на машина за огъване на тръби „ефективността“ не може да се преценява единствено по скоростта ѝ. Следните ключови показатели ще ви помогнат да оцените точно истинската производствена ефективност на машината за огъване на тръби.

1. Време за обработка на единична детайл (цикълно време)

Общото време от натоварването на тръбата до завършването на огъването и разтоварването ѝ. Включва:

Захващане, огъване, напредване/отстъпване на мандрила, въртене (за детайли с множество огъвания), подаване и освобождаване.

Програмиране на люфта и допълнителното време (напр. зареждане/изваждане от оператора).

Критерии за оценка: При еднакъв диаметър/дебелина на стената/брой извивки по-късото цикълно време е по-добро. Въпреки това, сравняването при еднаква точност —с висока скорост, но висок процент брак, е безсмислено.

2. Време за смяна на матрицата и отстраняване на дефектите

При серийно производство смяната на диаметъра на тръбата или формата на извивката изисква смяна на матрицата, регулиране на положението на оправячния стержен и извикване на програмата. Това води до простостване на машината и спиране на производството.

Традиционните модели може да изискват 30–60 минути за смяна на матрицата.

Моделите с дизайн за бърза смяна на матрицата (SMED) могат да извършат тази операция за 5–10 минути.

Критерии за оценка: При малкосерийно, многовариантно производство времето за смяна на матрицата е по-важно от цикълното време за една детайла.

3. Първоначален процент на годни изделия (процент на годни изделия при първа обработка)

Процентът на извитите тръби, които не изискват повторна обработка или бракуване. Дори при високоскоростна работа високият процент дефекти води до изключително ниска общата ефективност.

Критерии за оценка: Високоэффективната машина за гънене на тръби трябва да има процент на първично изпълнение над 98 % (при условие на стабилни материали и разумни форми).

4. Ниво на автоматизация и изисквания към операторите

Ръчно зареждане и изваждане: Операторите трябва да изчакат завършването на гъненето и ръчно да зареждат и изваждат детайлите, което ограничава времето на цикъла.

Полуавтоматична: Автоматично свиване и гънене, но зареждането и изваждането са все още ръчни.

Пълна автоматизация + подаващо устройство/стелаж за изваждане: Възможно е непрекъснато производство; един човек може да контролира няколко машини.

Интегриран робот: Безоператорна система с най-висока ефективност.

Критерии за оценка: Въз основа на производителността на един работник (брой детайли/човек/час).

5. Обща ефективност на оборудването (OEE)

OEE = Достъпно време ×Достъпност на производителността ×Първоначален процент на успешни операции

Наличност на време: Фактическо работно време / Планирано работно време (отстраняване на неизправности, изчакване на материали, смяна на форми)

Наличност на производителност: Фактическо цикълно време / Теоретично цикълно време (дали работи стабилно при максимална скорост)

Първоначален процент на годни изделия: Брой на годните продукти / Общият брой произведени изделия

Критерии за оценка: OEE ≥ 85 % се счита за отлично.

6. Косвено влияние на енергопотреблението и разходите за поддръжка върху ефективността

Високо енергопотребление и висока температура на хидравличното масло, водещи до принудително спиране за охлаждане → Намаляване на фактическия обем на производството

Честа смяна на износващи се части и продължително време за поддръжка → Продължително просто стояне

Критерии за оценка: Изчислете „Общата икономическа ефективност“, като разделите годишния общ изход на продукция на общата операционна стойност (включително електроенергия, резервни части и трудови часове за поддръжка).

Практични методи за оценка

1. Използвайте един и същ тип работна заготовка (същият диаметър на тръбата, дебелина на стената, брой на завоите и материал) и сравнете следните четири точки:

2. Фактическият брой годни изделия на час

3. Средното време на простои, необходимо за промяна на спецификациите (диаметър на тръбата или форма на завоя)

4. Брой отпадъци при 1000 последователни производствени цикъла

5. Брой непланувани простои поради проблеми с оборудването в рамките на една седмица

Колкото по-добри са резултатите от сравнението, толкова по-висока е производствената ефективност.

Производствена ефективност на машината за гънене на тръби = висока скорост ×стабилно висок процент на доброкачествената продукция ×бързо сменяне на формите ×висока степен на автоматизация. Разглеждането на който и да е отделен фактор може да бъде подвеждащо. Най-надеждният метод за оценка е комплексна оценка, използваща OEE (коефициент на изпълнение на резултатите) или броя на квалифицираните части на час.