Фактори, определящи радиуса на огъване при ламарини: Комплексно техническо ръководство
Радиусът на огъване е критичен параметър при обработката на ламарини, което влияе на якостта на детайла, визията и технологичността. Изборът на подходящ радиус на огъване осигурява структурната цялост, като същевременно се избягват дефекти като напречни пукнатини или деформация. Този документ разглежда основните фактори, които влияят на радиуса на огъване при обработката на ламарини и предоставя най-добри практики за оптимални операции по огъване.
Дефиниция на радиуса на огъване
Радиусът на огъване се отнася до вътрешния радиус на огънатата ламарина. Той се измерва от вътрешната кривина на огъването до средната линия на дебелината на материала.
Остро огъване (малък радиус): Радиус, близък до нулата, обикновено изисква специални инструменти.
Стандартен завой (с умерен радиус): Често срещан в повечето приложения.
Завой с голям радиус: Използва се за естетически или структурни цели.
Основни фактори, които влияят на радиуса на завоя
1. свойства на материалите
а) Вид на материала
Различни метали притежават различни свойства на дуктилност и удължение:
Алуминий: По-дуктилен, позволява по-тесни завои.
Неръждаема стомана: По-твърда, изисква по-големи радиуси на завоя, за да се предотврати пукане.
Мека стомана: Умерена издръжливост при огъване, широко използвана в стандартни приложения.
Месинг и бронз: Високо дуктилни, подходящи за тесни радиуси.
б) Дебелина на материала (T)
Общо правило: Минимален радиус на огъване ≈ 1×T (за меки материали) до 2×T (за по-твърди материали).
Пример:
2mm алуминий → Минимален радиус = 2mm (1×T).
2mm неръждаема стомана → Минимален радиус = 4mm (2×T).
c) Посока на влакната (анизотропия)
Огъване успоредно на влакната увеличава риска от пукване.
Огъване перпендикулярно на влакната позволява по-малки радиуси.
2. Инструменти и възможности на машината
a) Избор на пробивен и матричен инструмент
По-малки отвори на V-матрицата позволяват по-тесни огъвания, но увеличават необходимата сила.
По-големи матрици произведат по-големи радиуси, но намаляват напрежението върху материала.
б) Тонаж на гънката
Машини с по-голям тонаж могат да постигнат по-тесни гънки при по-дебели материали.
Недостатъчен тонаж води до непълни гънки или връщане на материала.
в) Материал на инструментите и износването
Износени или напукани матрици увеличават риска от повърхностни дефекти.
Хромираните стомани запазват прецизността си при дълготрайна употреба.
3. Метод на гънене
Въздушно гънене: Използва по-малък радиус на натискане, което води до естествен радиус на огъване, в зависимост от еластичността на материала.
Гънене чрез притискане/калиброване: Задължава материала да се впрегне в матрицата, създавайки по-точен радиус, но изисква по-голям тонаж.
Ролково гънене: Използва се за криви с голям радиус (напр. цилиндри).
4. Ъгъл на огъване и ефект на връщане
По-тесни огъвания (остри ъгли) изискват по-малки радиуси, но може да увеличат ефекта на връщане.
Компенсацията за връщане трябва да се взема предвид при програмирането на CNC машини.
5. Завършена повърхност и покрития
Боядисани или покрити листове могат да се напука, ако се огънат твърде рязко.
Предварителни операции преди огъване (напр. нормализиране) могат да подобрят формируемостта.
Изчисляване на минималния радиус на огъване
1. Емпирична формула
Минималният радиус на огъване (R_min) може да бъде оценен по формулата: Rmin=K×T
Където:
K = Коефициент на материала (0.5 за мек алуминий, 2 за неръждаема стомана).
T = Дебелина на материала.
2. Индустриални стандарти (Примерни насоки)
| Материал | Препоръчителен минимален радиус на огъване |
| Мек алуминий | 0.5 × T |
| Мека стомана | 1 × T |
| Неръдостоеномал | 2 × T |
| Мед | 0.8 × T |
Чести дефекти от неправилен радиус на огъване
Пукнатини (външна страна на огъването): Поради прекомерно изтъняване.
Навъртане (вътрешен огъв): Поради твърде голям радиус при тънки листове.
Възстановяване: Материалът се връща леко след огъване, което влияе на точността.
Повърхностни драскотини: Поради неправилен избор на матрица или смазване.
Най-добри практики за избор на оптимален радиус на огъване
Консултирайте се с листовете с данни за материала за стойности на удължение и K-фактор.
Използвайте подходящи инструменти (правилна ширина на V-матрицата, радиус на буталото).
Изпълнявайте пробно огъване преди пълно производство.
Прилагайте смазване, за да се намали триенето и образуването на пукнатини.
Прилагайте обработка след огъване (отстраняване на напрежения, премахване на захвърквания).
Заключение
Радиусът на огъване при листов метал се определя от свойствата на материала, дебелината, инструментите и метода на огъване. Правилният избор осигурява структурна цялостност, минимизира дефектите и подобрява производимостта. Чрез следване на насоките на индустрията и изпълняване на пробни огъвания производителите могат да оптимизират процесите си на огъване за постигане на висококачествени резултати.
