Fren basın

Leydi metal haqqında ümumi məlumat

Leydi metal emalı:

Leydi metal emalı — qalınlığı adətən 6 mm-dən az olan nazik metal lövhələr üçün aparılan kompleks soyuq işləmə prosesidir və kəsmə, dəlik açma, bükmə, qaynaq, qovma, kalıp formasına salma və səth emalı əməliyyatlarını əhatə edir. Onun əsas xüsusiyyəti odur ki, eyni detalın qalınlığı bərabərdir.

Leydi metal emalı üsulları:

1. Kalıp olmayan emal: Bu proses, CNC dəlme, lazer kəsilmə, qayçı maşınları, bükülmə maşınları və qıvrılma maşınları kimi avadanlıqlardan istifadə edərək lövhə metalı emal edir. Adətən nümunə hazırlamaq və ya kiçik seriyalı istehsal üçün istifadə olunur və xərcləri yüksəkdir.

2. Kalıplı emal: Bu proses, lövhə metalını emal etmək üçün sabit kalıplardan istifadə edir. Yayğın kalıplar arasında kəsmə kalıpları və forması verən kalıplar var. Əsasən kütləvi istehsal üçün istifadə olunur və xərcləri aşağıdır.

Lövhə metalı emal üsulları:

1. Kalıpsız emal: Bu proses, CNC dəlme, lazer kəsilmə, qayçı maşınları, bükülmə maşınları və qıvrılma maşınları kimi avadanlıqlardan istifadə edərək lövhə metalı emal edir. Adətən nümunə hazırlamaq və ya kiçik seriyalı istehsal üçün istifadə olunur və nisbətən bahalıdır.

2. Kalıplı emal: Bu proses, lövhə metalını emal etmək üçün sabit kalıplardan istifadə edir. Bunlara adətən kəsmə kalıpları və forması verən kalıplar daxildir. Əsasən kütləvi istehsal üçün istifadə olunur və nisbətən ucuzdur.

Lövhə metalı emal axını

• Boşaltma: CNC dəlme, lazer kəsilmə, qayçı maşınları; Şəkilləndirmə — bükülmə, uzanma, dəlme: bükülmə maşını, dələn maşın və s.

• Digər emal üsulları: qıvrılma, rezьbə çəkmə və s.

• Qaynaqlama

• Səth emalı: toz boyama, elektroplating, tel çəkmə, şəbəkə çapı və s.

Leydi metal emal prosesləri — Boşaltma

Leydi metal boşaltma üsulları əsasən CNC dəlme, lazer kəsilmə, qayçı maşınları və kalıp boşaltmasını əhatə edir. Hal-hazırda ən çox istifadə olunan üsul CNC dəlmədir. Lazer kəsilmə əsasən prototip mərhələsində istifadə olunur, lakin onun emal xərcləri yüksəkdir. Kalıp boşaltması əsasən kütləvi istehsal üçün istifadə olunur.

Aşağıda biz əsasən CNC dəlmə ilə leydi metal boşaltmasını təqdim edəcəyik.

CNC dəlmə, həmçinin buruq dəlmə adı ilə də tanınır və boşaltma, dələ buraçma, dələ çəkmə, qabarıqlıq əlavə etmə kimi əməliyyatlarda istifadə oluna bilər. Onun emal dəqiqliyi ±0,1 mm-ə çata bilər. CNC dəlmə ilə emal oluna bilən leydi metalın qalınlığı aşağıdakı kimidir:

Soğuyaraq yuvarlanmış lövhə, isti yuvarlanmış lövhə <3,0 mm;

Alüminium lövhə <4,0 mm;

Paslanmayan polad lövhə <2,0 mm.

1. Delmə üçün minimum ölçülər tələb olunur. Minimum delmə ölçüsü, dəlik forması, materialın mexaniki xüsusiyyətləri və materialın qalınlığı ilə bağlıdır. (Aşağıdakı şəkli baxın)

2. CNC delməsində dəliklər arasındakı məsafə və kənar məsafəsi. Delinmiş dəlik kənarı ilə detalin xarici forması arasındakı minimum məsafə detalin və dəlik formasından asılı olaraq müəyyən məhdudiyyətlərə tabedir. Delinmiş dəlik kənarı detalin xarici kənarına paralel olmadıqda, bu minimum məsafə materialın qalınlığı t-dən az olmamalıdır; paralel olduqda isə 1,5t-dən az olmamalıdır. (Aşağıdakı şəkli baxın)

3. Çəkilən dəliklər çəkilərkən çəkilən dəliklə kənar arasındakı minimum məsafə 3T, iki çəkilən dəlik arasındakı minimum məsafə 6T, çəkilən dəliklə bükülmə kənarı (daxili) arasındakı minimum təhlükəsiz məsafə isə 3T + R-dir (T — lövhə metalının qalınlığı, R — bükülmə radiusudur).

4. Çəkili, əyili və dərin çəkili detallarda dəlik açarkən dəlik divarı ilə düz divar arasındakı məsafə müəyyən dərəcədə saxlanılmalıdır. (Aşağıdakı diaqrama baxın)

Lövhə metalının emal texnologiyası — formalaşdırma

Lövhə metalının formalaşdırılması əsasən əyilmə və uzanma proseslərini əhatə edir.

1. Lövhə metalının əyilməsi

1.1. Lövhə metalının əyilməsi əsasən əyici maşınlardan istifadə edilərək həyata keçirilir.

Əyici maşınla emal dəqiqliyi:

Birinci əyilmə: ±0,1 mm

İkinci əyilmə: ±0,2 mm

İkidən çox əyilmə: ±0,3 mm

1.2. Əyilmə ardıcıllığının əsas prinsipləri: Daxildən xaricə doğru, kiçikdən böyüyə doğru, əvvəlcə xüsusi formalı əyriləmələr, sonra ümumi formalı əyriləmələr aparın; bundan əvvəlki prosesin sonrakı prosesləri təsir etməməsini və mane olmamasını təmin edin.

1.3. Yayğın istifadə olunan əyriləmə alətlərinin formaları:

1.4. Əyrilən hissələrin minimum əyriləmə radiusu: Material əyrildikdə, dövrə sahəsində xarici təbəqə uzanır, daxili təbəqə isə sıxılır. Materialın qalınlığı sabit olduqda, daxili radius (r) nə qədər kiçik olarsa, uzanma və sıxılma bir o qədər şiddətli olar. Xarici dövrədəki gərginlik materialın nəhayət möhkəmlik həddini keçdikdə çatlar və qırılmalar baş verər. Buna görə də əyrilən hissələrin konstruktiv dizaynı çox kiçik əyriləmə dövrə radiuslarından çəkinməlidir. Şirkətdə geniş istifadə olunan materialların minimum əyriləmə radiusları aşağıdakı cədvəldə göstərilmişdir.

Əyrilən hissələrin minimum əyriləmə radiusları cədvəli:

1.5. Əyrilən hissələrin düz kənar yüksəkliyi ümumiyyətlə, minimum düz kənarın hündürlüyü çox kiçik olmamalıdır. Minimum hündürlük tələbi: h > 2t

Əgər bükülmüş hissənin düz kənar hündürlüyü h < 2t olarsa, əvvəlcə bu hündürlük artırılmalı, sonra bükülmə hündürlüyü artırılmalı və nəhayət büküldükdən sonra tələb olunan ölçüyə işlənməlidir; ya da bükülmə deformasiya zonasında bükülmədən əvvəl yüngül bir çuxur işlənməlidir.

1.6. Bucaqlı yan tərəfi olan düz kənarın hündürlüyü: Bükülmüş hissənin bucaqlı yan tərəfi olduqda, yan tərəfin minimum hündürlüyü aşağıdakı kimidir: h = (2–4)t > 3 mm

1.7. Bükülmüş hissələrdə deliklərin məsafəsi: Deliklərin məsafəsi: Deliklər dəzgahla delindikdən sonra bükülmə deformasiya zonasının xaricinə yerləşdirilməlidir ki, bükülmə zamanı deformasiya baş verməsin. Delik divarının bükülmə kənarına qədərki məsafə aşağıda verilmiş cədvəldə göstərilmişdir.

1.8. Yerli bükülməyə məruz qalan hissələr üçün bükülmə xətti aniden ölçülər dəyişikliyi olan yerlərdən çəkinməlidir. Kənarın bir hissəsini qismən bükmə zamanı, iti bucaqlarda gərginlik konsentrasiyasını və çatlamaları qarşısını almaq üçün bükmə xətti kəskin ölçüsün dəyişdiyi nöqtədən müəyyən məsafəyə köçürülə bilər (Şəkil a), və ya texnoloji olaraq çuxur yaradıla bilər (Şəkil b), və ya texnoloji dəlik delinə bilər (Şəkil c). Şəkillərdəki ölçülərə diqqət edin: S>R, çuxurun eni k≥t; çuxurun dərinliyi L>t+R+k/2.

1.9. Bükülmüş kənarın meylli kənarı deformasiya zonasından qaçınmalıdır.

1.10. «Ölü kənar» üçün layihə tələbləri. «Ölü kənar»ın uzunluğu materialın qalınlığı ilə əlaqədardır. Aşağıdakı şəkildə göstərildiyi kimi, minimum «ölü kənar» uzunluğu L > 3,5t + R olmalıdır. Burada t — materialın divar qalınlığıdır, R isə əvvəlki emal prosesində ən kiçik daxili bükmə radiusudur (aşağıdakı şəklin sağ tərfində göstərilib).

1.11. Əlavə texnoloji mövqe təmin edən dəliklər: Məhsulun qüsurlu olmaması üçün boşluq hissəsinin kalıbda dəqiq yerləşdirilməsini təmin etmək və bükülmə zamanı boşluq hissəsinin yerinin sürüşməsini maneə törətmək üçün proses yerləşdirilmə delikləri dizayn mərhələsində əvvəlcədən əlavə edilməlidir (aşağıdakı şəkildə göstərildiyi kimi). Xüsusilə, bir neçə dəfə bükülən və formalanan detallar üçün yığılma xətalarını azaltmaq və məhsul keyfiyyətini təmin etmək üçün proses delikləri yerləşdirmə istinad nöqtəsi kimi istifadə edilməlidir.

1.12. Fərqli ölçülər fərqli istehsal oluna bilərlilik nəticəsi verir:

Yuxarıdakı diaqramda göstərildiyi kimi, a) əvvəlcə delik açmaq, sonra isə bükülmə aparmaq L ölçüsünün dəqiqliyini təmin etməyi asanlaşdırır və emalı asanlaşdırır. b) və c) halında L ölçüsünün dəqiqliyi yüksək tələb olunduqda, əvvəlcə bükülmə, sonra isə delik açma əməliyyatı aparılmalıdır; bu, daha mürəkkəbdir.

1.13. Bükülmüş detalların elastik geri qayıtması: Elastik geri qayıtma bir çox amildən asılıdır: materialın mexaniki xassələri, divar qalınlığı, bükülmə radiusu və bükülmə zamanı normal təzyiq.

Bükülmüş hissənin daxili bucaq radiusunun levha qalınlığına nisbəti nə qədər böyük olarsa, elastik geri qayıtma (springback) bir o qədər çox olar.

Bükülmə zonasında gücləndirici riblərin sıxılması yalnız iş parçasının sərtliyini yox, həmçinin elastik geri qayıtmanı (springback) azaltmağa kömək edir.

2. Levha Metal Çəkilməsi

Levha metal çəkilməsi əsasən CNC vurğu maşını ilə və ya ənənəvi vurğu maşını ilə həyata keçirilir və müxtəlif çəkilmə vurğu başlıqları və ya kalıpları tələb edir.

Çəkilmiş hissənin forması mümkün qədər sadə və simmetrik olmalıdır və mümkün olduqda bir əməliyyatda çəkilməlidir.

Çoxsaylı çəkilmə əməliyyatları tələb edən hissələr üçün çəkilmə prosesində səthdə əmələ gələ biləcək izlər qəbul edilə bilər.

Montaj tələbləri ödənilməsi şərti ilə çəkilmiş yan divarlarda müəyyən dərəcədə meyllilikə icazə verilməlidir.

2.1. Uzadılmış hissənin dibindəki və düz divar arasındakı dairəvi kənar radiusu üçün tələblər:

Şəkildə göstərildiyi kimi, uzadılmış hissənin dibindəki və düz divarın arasındakı dairəvi radius levha qalınlığından böyük olmalıdır, yəni r > t. Çəkilmə prosesinin daha səlad olması üçün r1 ümumiyyətlə (3–5)t kimi götürülür və maksimum dairəvi radius levha qalınlığının 8 dəfəsindən kiçik və ya bərabər olmalıdır, yəni r1 < 8t.

2.2. Çəkilmiş hissənin qıvrım və divarı arasındakı dairəvi radius:

Şəkildə göstərildiyi kimi, çəkilmə hissəsinin qıvrımı ilə divarı arasındakı dairəvi radius levhanın qalınlığının iki dəfəsindən böyük olmalıdır, yəni r2 > 2t. Çəkilmə prosesinin daha səlad olması üçün r2 ümumiyyətlə (5–10)t kimi götürülür. Maksimum qıvrım radiusu levhanın qalınlığının 8 dəfəsindən kiçik və ya bərabər olmalıdır, yəni r2 < 8t.

2.3. Çəkilmə hissəsinin qıvrımı ilə divarı arasındakı dairəvi radius: Şəkildə göstərildiyi kimi, qalxan və uzadılan hissənin divarı arasındakı dairəvi radius levha qalınlığının iki dəfəsindən böyük olmalıdır, yəni r2 > 2t. Uzadılma prosesinin daha səlis keçməsi üçün r2 ümumiyyətlə (5–10)t kimi qəbul edilir. Maksimum qalxan radiusu levha qalınlığının səkkiz dəfəsindən kiçik və ya bərabər olmalıdır, yəni r2 < 8t.

2.4. Dairəvi çəkilmiş detalların daxili boşluq diametri: Şəkildə göstərildiyi kimi, dairəvi çəkilmiş detalların daxili boşluq diametri çəkilmə zamanı sıxma lövhəsinin qırışmaması üçün D > d + 10t olmalıdır.

2.5. Düzbucaqlı uzadılan hissənin qonşu divarları arasındakı dairəvi radius: Şəkildə göstərildiyi kimi, düzbucaqlı uzadılan hissənin qonşu divarları arasındakı dairəvi radius r3 > 3t olmalıdır. Uzadılma əməliyyatlarının sayını azaltmaq üçün r3 mümkün qədər H/5-dən böyük olmalıdır ki, bir dəfəyə uzadıla biləsin.

2.6. Dairəvi, kənarlı olmayan çəkilmə hissəsinin bir addımda formalaşdırılması zamanı onun hündürlüyü ilə diametri arasındakı ölçülü əlaqə aşağıdakı tələblərə uyğun olmalıdır:

Şəkildə göstərildiyi kimi, dairəvi, kənarlı olmayan çəkilmə hissəsinin bir addımda formalaşdırılması zamanı hündürlük H-nin diametr d-yə nisbəti 0,4-dən kiçik və ya bərabər olmalıdır, yəni H/d < 0,4.

2.7. Çəkilmiş komponentlərdə qalınlıq dəyişməsi: Fərqli yerlərdə müxtəlif gərginlik səviyyələrinə görə çəkilmiş komponentdə materialın qalınlığı çəkilmədən sonra dəyişir. Ümumiyyətlə, dibin mərkəzi orijinal qalınlığını saxlayır, dibin yuvarlaq bucaqlarında material incəlir, yuxarıda kənarın yaxınlığında material qalınlaşır və düzbucaqlı çəkilmiş komponentlərin yuvarlaq bucaqlarında material qalınlaşır. Çəkilmiş məhsulların dizayn edilməsi zamanı məhsulun sxemindəki ölçülər aydın şəkildə xarici və ya daxili ölçülərin təmin edilməsinin tələb olunduğunu göstərməlidir; eyni zamanda həm daxili, həm də xarici ölçülər göstərilə bilməz.

3. Digər lövhəli metalın formasını dəyişməsi:

Gücləndirici riblər — Riblər, struktur sərtliyini artırmaq üçün lövhəli metal hissələrinə basılarak yerləşdirilir.

Lüvrlər — Lüvrlər, adətən, havalandırma və istilik daşınması üçün müxtəlif qablaşdırmalar və ya korpuslarda istifadə olunur.

Dəliklərin kənarlarının qaldırılması (dəliklərin çəkilməsi) — Dəliklərə çıxıntılar düzəltmək və ya dəliklərin sərtliyini artırmaq üçün istifadə olunur.

3.1. Gücləndirici riblər:

Gücləndirici rib strukturu və ölçülərinin seçilməsi

Zımba aralığının və zımba kənar məsafəsinin limit ölçüləri

3.2. Venesyen pərdələr:

Venesyen pərdələrin formalaşdırılması üsulu, zımbanın bir kənarının materialı kəsməsini eyni zamanda zımbanın digər hissəsinin materialı uzadaraq deformasiya etməsini nəzərdə tutur; beləliklə, bir tərəfi açıq dalğalı forma əmələ gətirilir.

Venesyen pərdələrin tipik strukturu. Venesyen pərdə ölçüsü tələbləri: a > 4t; b > 6t; h < 5t; L > 24t; r > 0.5t.

3.3. Dəliklərin qatlanması (dəlik çəkmə):

Dəliklərin qatlanması üçün bir çox növ mövcuddur; ən yayğını isə daxili dəliklərin rezьbli olmaq üçün qatlanmasıdır.

Leydi metal emal texnologiyası – qaynaqlama

Leydi metal qaynaqlama konstruksiyasının dizaynında «qaynaq xətlərinin və qaynaq nöqtələrinin simmetrik yerləşdirilməsi, birləşmə, toplanma və üst-üstə düşmədən qaçınma» prinsipi müşahidə edilməlidir. İkincil qaynaq xətləri və qaynaq nöqtələri kəsilməyə icazə verilir, əsas qaynaq xətləri və qaynaq nöqtələri isə davamlı olmalıdır. Leydi metal işləmədə ən çox istifadə olunan qaynaqlama üsulları elektrik qövsü ilə qaynaqlama və müqavimət qaynaqlamasıdır.

1. Elektrik qövsü ilə qaynaqlama:

Leydi metal hissələri arasında kifayət qədər qaynaqlama sahəsi olmalıdır. Maksimum qaynaqlama boşluğu 0,5–0,8 mm olmalıdır və qaynaq birləşməsi bərabər və hamar olmalıdır.

2. Müqavimət qaynaqlaması

Qaynaqlama səthi mütləq hamar olmalı, qırışlar, elastik geri qayıtma və s. olmadan olmalıdır.

Müqavimət nöqtəvi qaynaqlaması üçün ölçülər aşağıdakı cədvəldə göstərilmişdir:

Müqavimət lehim birləşmələrinin aralığı

Praktik tətbiqlərdə kiçik detalların qaynağı zamanı aşağıdakı cədvəldəki məlumatlardan istinad kimi istifadə edilə bilər. Böyük detalların qaynağı zamanı birləşmə aralığı uyğun şəkildə artırıla bilər; ümumiyyətlə, bu aralıq 40–50 mm-dən az olmamalıdır. Yük daşımaz hissələr üçün birləşmə aralığı 70–80 mm-ə qədər artırıla bilər.

Lavinin qalınlığı t, lehim birləşməsinin diametri d, lehim birləşməsinin minimum diametri dmin, lehim birləşmələri arasındakı minimum məsafə e. Əgər lavinlər müxtəlif qalınlıqda olarsa, qalınlıq seçimini ən nazik lavin əsasında etmək lazımdır.

Müqavimət qaynağı üçün lavin təbəqələrinin sayı və qalınlıq nisbəti

Müqavimət nöqtəvi qaynağı adətən iki təbəqəli lavinləri əhatə edir və maksimum üç təbəqəyə çatır. Qaynaq birləşməsində hər bir təbəqənin qalınlıq nisbəti 1/3 ilə 3 arasında olmalıdır.

Əgər qaynaq üçün üç təbəqə tələb olunursa, əvvəlcə qalınlıq nisbəti yoxlanılmalıdır. Əgər bu nisbət məqsədəuyğundursa, qaynaq prosesi davam etdirilə bilər. Əks halda, texnoloji dəliklər və ya texnoloji çıxıntılar yaratmaq, iki təbəqəni ayrı-ayrılıqda qaynatmaq və qaynaq nöqtələrini sürüşdürmək (stagger) lazım gələ bilər.

Ləvha Metal İşləmə Texnologiyası – Səth Emalı

Ləvha metalın səth emalı korroziyaya qarşı və dekorativ məqsədlər üçün aparılır. Yayğın ləvha metal səth emal üsulları aşağıdakılardır: toz boyama, elektro-qalvanizasiya, isti-dalmalı qalvanizasiya, səth oksidləşməsi, səth fırçalanması və şəbəkə çapı. Səth emalından əvvəl ləvha metalın səthindən yağ, pas, qaynaq qalıntısı və s. təmizlənməlidir.

1. Toz Boyama:

Ləvha metal üçün iki növ səth boyası mövcuddur: maye boya və toz boya. Biz adətən toz boyadan istifadə edirik. Toz püskürtmə, elektrostatik sorbsiya və yüksək temperaturda bişirmə kimi üsullarla ləvha metalın səthinə müxtəlif rənglərdə bir boya təbəqəsi püskürdürülür ki, bununla da materialın görünüşü yaxşılaşdırılır və korroziyaya davamlılığı artırılır. Bu, geniş yayılmış səth emal üsuludur.

Qeyd: Fərqli istehsalçılar tərəfindən üzərinə örtülən lövhələr arasında bir qədər rəng fərqi olacaq. Buna görə də eyni avadanlıqda istehsal olunan eyni rəngli lövhə metalı ideal olaraq eyni istehsalçı tərəfindən örtülməlidir.

2. Elektro-qalvanizləmə və isti-daldırma ilə sink qalvanizləmə:

Lövhə metalının səthinə qalvaniz örtüyü çəkmək ümumi səth korroziya qarşısı alınan emal üsuludur və həmçinin görünüşünü yaxşılaşdırır. Qalvanizləmə elektro-qalvanizləmə və isti-daldırma ilə qalvanizləmə olmaqla iki yerə bölünür.

Elektro-qalvanizləmə daha parlaq və hamar görünüş yaradır və sink təbəqəsi daha incədir, buna görə də daha çox istifadə olunur.

İsti-daldırma ilə qalvanizləmə daha qalın sink təbəqəsi yaradır və sink-dəmir ərintisi təbəqəsi əmələ gətirir; bu da elektro-qalvanizləməyə nisbətən daha güclü korroziya müqaviməti təmin edir.

3. Səth anodlaşdırılması:

Bu bölmə əsasən alüminium və alüminium ərintilərinin səth anodlaşdırılmasını təqdim edir.

Alüminium və alüminium əlavələrinin səthi anodlaşdırılması müxtəlif rənglər əldə etməyə imkan verir və həm qoruyucu, həm də bəzədici funksiya görür. Eyni zamanda materialın səthində anod oksid təbəqəsi əmələ gəlir. Bu təbəqə yüksək sərtlik və aşınmaya davamlılığa, eləcə də yaxşı elektrik izolyasiya və istilik izolyasiya xüsusiyyətlərinə malikdir.

4. Səthi fırçalama:

Material fırçalama maşınının yuxarı və aşağı valı arasına yerləşdirilir. Valların üzərinə abraziv lentlər bərkidilir. Motor tərəfindən idarə olunan bu sistem materialı abraziv lentlərdən keçirərək onun səthində xətlər yaradır. Xətlərin qalınlığı abraziv lentlərin növündən asılı olaraq dəyişir. Əsas məqsəd görünüşü yaxşılaşdırmaqdır. Bu səthi fırçalama emalı ümumiyyətlə yalnız alüminium materiallar üçün nəzərdə tutulur.

5. Şəbəkə çapı:

Ekran çapı — materialların səthində müxtəlif işarələrin çap edilməsi prosesidir. Ümumiyyətlə, iki üsul mövcuddur: yatay ekran çapı və yastıq çapı. Yatay ekran çapı əsasən düz səthlər üçün istifadə olunur, lakin daha dərin çuxurlar üçün yastıq çapı tələb olunur.

Ekran çapı üçün ekran çap forması tələb olunur.

Pul bükümü təcrübə tələb edir; təcrübəli ustaların lövhələri necə və niyə bu üsulla bükdüyünə diqqətlə baxın. Büküm maşınları və ya büküm prosesləri haqqında daha çox məlumat üçün, xahiş edirik ki, JUGAO CNC MACHINE komandamıza müraciət edəsiniz.