As die PLC van u pypbuigmeganisme foutiewe optree, moet u nie gou dele vervang nie. Gebruik hierdie fouteopsporingmetode vir 'n vinnige en akkurate oplossing.
As jou pypbuigmeganisme skielik stop of die hoek wissel onreëlmatig, is dit meestal nie 'n meganiese probleem nie, maar eerder 'n alarm vanaf die PLC. Hierdie PLC is die brein van die meganisme; alle aksies word deur dit beheer. As dit fout gaan, sal die meganisme in wanorde bedryf word. Hieronder is 'n metode wat ek oor die jare versamel het. Deur hierdie logika te gebruik, kan die meeste probleme binne half 'n uur gevind word.
1. Kontroleer eers die alarm, raai nie.
Wanneer die masjien 'n alarm afgif, moet u eerste reaksie nie wees om die parameters aan te pas nie, maar om die alarmkode wat op die HMI vertoon word, neer te skryf. Baie alarmkodes kan u direk vertel watter sensor of as dit foutief is. Een vervaardiger het 'n tydsluk na die PLC bygevoeg; nadat die tyd verstryk het, het die masjien gestop met beweeg, maar die skerm het steeds normaal vertoon —alles as gevolg van een enkele alarmkode, wat baie tyd geneem het om te ontdek.
II. Probleemoplossing volgens volgorde, nie rondkrap nie
① Probeer herbegin
Dit is die eenvoudigste en doeltreffendste stap. Skakel die masjien af, wag 20–30 sekondes en begin dit dan weer. Baie kommunikasieprobleme sal hierdie manier verdwyn. Haas nie om iets uitmekaar te trek nie.
② Voer 'n nulherstel uit sodat die masjien na sy oorsprong terugkeer
Soms is sensortekste af van die teiken, of het enkoders foutakkumulasie. Die handmatige herstel van alle asse na hul meganiese oorsprong kan die probleem oplos.
③ Controleer die kragvoorsiening en bedrading
Die meeste PLC-foute is as gevolg van kragvoorsiening- of bedradingprobleme. Ongestabiele spanning, los kontakstukke of 'n ouerwordende kragvoorsiening kan almal veroorsaak dat die PLC seine verkeerd interpreteer. Byvoorbeeld, 'n buisbuigmeganisme het voortdurig oor die hoek gegaan; die vervanging van die sensore het nie gehelp nie. Dit het geblyk dat die filterkondensator van die 24 V-kragvoorsiening ontoereikend was; die byvoeging van 'n parallelle kondensator het die probleem opgelos. Gebruik 'n multimeter om die 24 V-uitset te meet; indien dit onstabiel is, vervang eers die kragvoorsiening. Moet nie haastig modules vervang nie.
④ Controleer sensorseine
Op die HMI se diagnostiese bladsy, monitor die insetstatus van elke sensor een vir een. Verkeerd uitgeligte vasgrypsensore, nie-geaktiveerde spilgrensskakelaars en wisselende enkodersones —is hierdie maklik identifiseerbaar op die diagnostiese bladsy. Indien die sein onstabiel wissel, is 'n defektiewe sensor of 'n los kabel waarskynlik die probleem. Maak 'n verskil tussen sagteware- en hardewareprobleme; die proses van eliminasie is 'n goeie manier om foute te lokalisieer [15 †L5-L8].
5 Controleer die kommunikasiekabel.
ʼn Los of gebreekte kommunikasiekabel tussen die servo-aandrywing en die PLC sal ook veroorsaak dat die masjien stop. Plaas die verbindingsstuk weer in en kontroleer die aanduipliggies.
6 Kontroleer die eksterne las en verseker dat alle noodstop- en perklampskakelaars teruggestel is.
Dikwels stop ’n masjien nie as gevolg van ’n groot mislukking nie, maar omdat die noodstop-knoppie per ongeluk gedruk is of ’n veiligheidsdeur nie behoorlik toegemaak is nie. Hierdie klein besonderhede word dikwels maklik oorgesien.
III. Verskeie vinnige oplossings
1. Voeg ’n groot kapasitor vir filtersing by: Indien die hoekwisselvoeding se uitset onstabiel is, kan ’n 2200-mikrofarad-kapasitor in parallel aan die 24 V-uitsetterminal aangesluit word om swankings te absorbeer.
2. Laai die program weer: Indien die programlêer beskadig is, kan dit eenvoudig met ’n rugsteunkopie oorskryf word.
3. Kalibreer die sensor: Indien die sensorseinale onakkuraat is, moet dit weer na nul gekalibreer word.
IV. Verskeie dinge om tydens daaglikse bedryf daarop te let
1. Maak gereeld 'n rugsteunkopie van die PLC-program. Indien u die program verloor, sal die vervaardiger die hele masjien weer moet skryf, wat vervelig en duur is.
2. Hou die elektriese kas droog en goed geventileer. PLC-module is geneig om probleme in hoë temperatuur- en vogtige omgewings te ondervind.
3. Stel 'n inspeksiestelsel op. Kontroleer daagliks die bedrading in die elektriese kas en trek enige los verbindings vas.
V. 'n Rugsteunplan
Indien bogenoemde metodes nie werk nie, probeer eers 'n vorige rugsteunkopie van die program en herinstalleer dit. Indien die probleem voortduur, neem die foutkodes en simptome op die HMI neer en kontak die vervaardiger se tegniese ondersteuning. Baie toestelle ondersteun nou afstanddiagnose, wat baie vinniger is as om iemand na die werf te stuur.
Die meeste PLC-foute is elektries, wat voortspruit uit probleme met perifere toestelle soos kragvoorsienings, bedrading en sensore. Daar is egter sommige probleme wat veroorsaak word deur sagteware-vasvangs, soos tydslote of logiese foute, wat nie deur die vervanging van hardeware opgelos kan word nie. As jy nie vaardig is in stroombaanherstel nie, is herprogrammering en die herstel van parameters jou mees praktiese werktuie. Begin met die perifere toestelle voor jy na die kern oorgaan; dit is noodsaaklik om jou werktuie skerp te maak voordat jy hout kap.
