Засоби безпеки для різних етапів роботи гнувального верстата для труб
Повністю автоматичні трубогібні верстати є багатоетапно програмованими й здатні працювати автоматично, що значно підвищує ефективність виробництва. Оскільки гідравлічні трубогібні верстати використовують конструкцію зі зварених сталевих листів, напруження можна зняти під час вібрації. Крім того, вони використовують високоякісні імпортовані ущільнення, забезпечуючи плавну й надійну роботу. Більшість моделей в основному використовують верхній поршневий прес, чиє створення тягового зусилля має виражені особливості й тісно пов’язане з процесом виготовлення матриць. Проте неперечним є те, що трубогібні верстати забезпечують вищий рівень безпеки виробництва. Захходи безпеки під час звичайного використання включають наступне:
Повністю автоматична робота використовує два гідравлічні циліндри, що рухаються паралельно, для створення тиску. Цей тиск спрямований вертикально вниз і приводить у дію матрицю згинної балки для виконання операції згинання. Типовий процес згинання за допомогою верхньої згинної балки включає кілька етапів і кроків: рух униз, стан спокою, зниження тиску та зворотний хід.
1. Рух униз
Звичайний швидкий рух униз у режимі закриття, як правило, здійснюється за рахунок вільного падіння, тобто рух створюється власною вагою балки. Проте у виробничому процесі матриць застосовується безштокова порожнина гідравлічного циліндра для створення тиску, що забезпечує швидкість руху до 250 мм/с, роблячи його більш придатним для виготовлення матриць з підвищеною міцністю.
Швидкий рух починається у верхній мертвій точці й завершується коротким гальмуванням у кінцевій точці, наприклад, під час згинання листового металу на певну відстань. Точні параметри регулювання залежать від вимог до виготовлення матриць.
2. Статичний стан
У статичному положенні повністю автоматичної трубогібної машини верхня гнуча балка перебуває у верхній мертвій точці. Цей стан запобігає неконтрольованому рухові вниз і зменшує ризики для безпеки.
3. Декомпресія
Декомпресія безштокової порожнини або утримання тиску після досягнення нижньої мертвої точки ще більше підвищує точність виробу. Як утримання тиску, так і декомпресію можна регулювати пропорційними розподільними клапанами. Тривалість робочого циклу налаштовується індивідуально залежно від потреб. У разі необхідності зниження тиску її можна скоротити максимально можливо, проте крива зниження тиску не повинна бути надто стрімкою й має бути якомога плавнішою.
4. Зворотний хід
Цей етап передбачає велику швидкість зворотного руху, яка залежить переважно від подачі насоса та площі поршня штокової порожнини гідроциліндра. Зазвичай чим швидкість ближча до максимальної, тим вища ефективність зворотного ходу. Зворотний хід також має бути синхронізованим.
