Як підвищити ефективність прокатного обладнання в будівельній галузі?
Як підвищити ефективність прокатного обладнання в будівельній галузі?
У будівельній галузі прокатне обладнання є незамінним для всього — від майстерень з виготовлення сталевих конструкцій та елементів мостів до холоднодеформованих сталевих профілів у будівлях зі збірних елементів. Низька ефективність обладнання негативно впливає як на терміни реалізації проекту, так і на його якість. Нижче ми розглянемо практичні методи підвищення ефективності в кількох ключових напрямках.
1. Оновлена автоматизована система керування
ПЛК + повністю гідравлічна система АСР: автоматично регулює зазор між валками, забезпечуючи контроль похибки товщини на рівні мікронів. Універсальний прокатний стан використовує високочутливу гідравлічну сервосистему для компенсації деформації рами в реальному часі, що гарантує сталість розмірів готового продукту.
Інтелектуальне централізоване керування процесом згоряння: коефіцієнт використання нагрівальної печі перевищує 95 %. У поєднанні з інфрачервоною вимірювальною системою температури та візуальним розпізнаванням відбувається перехід від «контролю температури на основі досвіду» до «точного контролю температури», що забезпечує економію енергії понад 3 %.
Повністю автоматизована прокатка: від завантаження заготовки до збору готового продукту забезпечується безлюдна робота. Після модернізації на Залізнично-балковому заводі Baogang ефективність значно підвищилася, а точність асиметричних сталевих профілів помітно покращилася.
2. Оптимізований технологічний маршрут
Холодне гнуття замість штампування/гнуття: швидкість обробки може досягати 100 метрів/хвилину, що збільшує ефективність у 5–10 разів і зменшує витрати металу на 30–50 %. Підходить для сталевих профілів С-подібного та Z-подібного перерізів, прямокутних труб та інших будівельних виробів.
Технологія вальцювання з вільним заданням розмірів: скорочує кількість типів валків та направляючих запасних частин, що дозволяє швидше змінювати продукцію й підвищує продуктивність вальцювання.
Тривалкова станція з редукційною калібрувальною секцією: встановлюється в кінці безперервної вальцювальної лінії й забезпечує високоточне вальцювання та швидку зміну розмірів, скорочуючи час заміни валків.
3. Обслуговування обладнання та управління валками
Збільшення обсягу одного циклу вальцювання: раціональна коригування обсягу вальцювання та режиму технічного обслуговування зменшує частоту заміни валків, що вивільняє потужності безперервного виробництва.
Стандартизований технічний обслуговування: ведення журналів ремонту стояків прокатного стану та журналів контролю якості, стандартизація всього процесу — від розбирання й огляду до збирання й змащення.
Обробка поверхні валків: застосування технологій зносостійкого зварювання або нанесення покриттів для підвищення терміну служби валків і зменшення незапланованих простоїв.
4. Незначні локальні технічні модифікації
Оптимізація літаючого ножиць: наприклад, компанія ABB оптимізувала систему керування літаючими ножицями на сталеплавильному заводі в Індії, забезпечивши стабільне відхилення різання хвостової частини матеріалу в межах 50 мм, що дозволило збільшити швидкість прокатки з 9,2 м/с до 11 м/с і, як наслідок, підвищити вихід продукції та ефективність.
Мікронатягове керування: оснащення прокатних станів для виробництва профільної сталі системами мікронатягового керування запобігає нагромадженню або розтягуванню сталі, зменшуючи простої через несправності.
Дистанційний моніторинг і діагностика: реальний час збору даних про вібрацію та температуру за допомогою Інтернету речей дозволяє проводити передбачувальне технічне обслуговування й уникати раптових відмов.
5. Посилання на реальні результати
Шляхом впровадження вищезазначених комплексних заходів на лінії виробництва будівельної сталі час заміни валків скоротився на 40 %, а загальний коефіцієнт ефективності обладнання (OEE) покращився більш ніж на 15 %.
Відгуки компанії з холодного гнуття: Після модернізації з урахуванням автоматизації кількість операторів зменшилася на 50 %, тоді як випуск продукції збільшився на 30 %.
Підвищення ефективності обладнання для прокатки = автоматизація для забезпечення точності + збільшення швидкості процесів холодного гнуття + стандартизована технічна експлуатація для скорочення простоїв + незначні модифікації для усунення вузьких місць. Зосереджуючись на цих чотирьох аспектах, можна гарантувати як ефективність обладнання, так і успішне виконання проекту.
