Boru Eğme Makineleriyle Üretilen Ürünlerde Hasarı Nasıl Önlersiniz? Profesyonel Kalite Kontrol Kılavuzu
Boru kırılması (çatlaklar, buruşmalar, çizikler), bitmiş ürünün hurdaya ayrılmasının başlıca nedenidir. Hasarı önlemek için malzemeler, kalıplar ve süreçler olmak üzere üç alanda sistematik kontrol gerekmektedir.
1. Eğme çatıklarını (dış çekme çatıklarını) önleyin
Eğme yarıçapının R/D ≥ 3 olduğundan emin olun (ince cidarlı borular için daha büyük değer)
Uzama oranı ≥ %20 olan borular kullanın; yüksek mukavemetli çelik, tavlandıktan sonra eğilebilir.
Kaynaklı borularda çekme bölgesinden kaçının (boruyu nötr katmanda veya iç tarafta yerleştirin).
Doğru mandrel uzatması (teğet noktasından önce 0,5–1,5 mm).
2. İç buruşlanmayı önlemek
Burush önleyici kalıp ile bükme kalıbı arasındaki açıklık, bir A4 kağıdı arasından kaydırılabilmesine izin verecek kadar olmalıdır.
İnce cidarlı borular veya küçük R değerli bükümler için top başlıklı mandrel kullanılmalıdır.
Malzeme birikimini önlemek amacıyla bükme hızını azaltın.
Boru cidar kalınlığını uygun şekilde artırın ya da daha sert bir malzeme kullanın.
3. Yüzey çiziklerini önlemek
Kalıp yuvalarını temiz tutun ve düzenli olarak cilalayın ve pası temizleyin.
Özel bükme yağı uygulayın (bükme kalıbına, mandrel’e ve buruş önleyici kalıba).
Sıkma kuvveti, borunun kaymamasını sağlayacak düzeyde olmalı; aşırı sıkma ve çukur oluşumundan kaçınılmalıdır.
Bükmeden önce boru hamlesinden kenar döküntüleri ve metal talaşlarını kaldırın.
4. Kesit deformasyonunu (basıklığı) önleyin
Mandren özelliklerinin boru çapıyla uyumlu olup olmadığını kontrol edin
Aşırı küçük bükme yarıçapından kaçının (R/D < 2,5; yüksek risk)
Bükme kalıbı yuvasının derinliği, borunun dış çapıyla %85’ten fazla uyum sağlamalıdır.
5. Süreç Doğrulaması ve İlk Parça Kontrolü
Her kalıp veya malzeme değişikliğinden sonra ilk parça bükme testi yapılmalıdır.
Tam inceleme için açı ölçer, kumpas ve R-ölçer kullanın.
Başarılı parametreleri (basınç, hız, mandren konumu) kaydedin ve süreci standartlaştırın.
Hasar, gerilme yoğunluğundan ve destek eksikliğinden kaynaklanır; doğru kalıbın seçilmesi, doğru mandrenin kullanılması, yeterli yağlamanın sağlanması ve ilk parça doğrulamasının yapılması, verim oranını %99’un üzerine çıkarabilir.
