Teknolohiya ng paggawa ng sheet metal
Pangkalahatang Pagtingin sa Sheet Metal
Paggawa ng Sheet Metal:
Ang paggawa ng sheet metal ay isang komprehensibong proseso ng cold working para sa manipis na mga sheet ng metal (karaniwang nasa ilalim ng 6mm), kabilang ang pagpuputol, pagpapakalbo, pagbubukod, pag-weld, pagpapako, pagbuo gamit ang die, at paggamot sa ibabaw. Ang kanyang kapansin-pansin na katangian ay ang pagkakapareho ng kapal ng parehong bahagi.
Mga Paraan ng Paggawa ng Sheet Metal:
1. Paggawa na Walang Die: Ang prosesong ito ay gumagamit ng mga kagamitan tulad ng CNC punching, laser cutting, shearing machines, bending machines, at riveting machines upang iproseso ang sheet metal. Karaniwang ginagamit ito sa paggawa ng sample o produksyon sa maliit na batch at may mas mataas na gastos.
2. Paggawa gamit ang Die: Ang prosesong ito ay gumagamit ng mga nakafixed na die upang iproseso ang sheet metal. Kabilang sa karaniwang die ang blanking dies at forming dies. Pangunahing ginagamit ito sa mass production at may mas mababang gastos.
Mga paraan ng pagproseso ng sheet metal:
1. Pagproseso na walang mold: Ang prosesong ito ay gumagamit ng mga kagamitan tulad ng CNC punching, laser cutting, shearing machines, bending machines, at riveting machines upang iproseso ang sheet metal. Karaniwang ginagamit ito sa paggawa ng sample o produksyon sa maliit na batch at mas mahal kumpara sa iba.
2. Pagproseso gamit ang mold: Ang prosesong ito ay gumagamit ng mga nakafixed na mold upang iproseso ang sheet metal. Kasama rito ang blanking molds at forming molds. Pangunahing ginagamit ito sa mass production at mas murang kumpara sa iba.
Daloy ng pagproseso ng sheet metal
Pagkawala ng Materyal: CNC punching, laser cutting, shearing machine; Pagbuo – pagyuko, pagpapahaba, pagpuputol: bending machine, punch press, atbp.
Iba pang proseso ng pagpapaandar: pagpapako, pagtatali, atbp.
Pagweld
Pangwakas na paggamot sa ibabaw: powder coating, electroplating, wire drawing, screen printing, atbp.
Mga Proseso sa Pagmamanupaktura ng Sheet Metal – Pagkawala ng Materyal
Ang mga pangunahing paraan ng pagkawala ng materyal sa sheet metal ay kinabibilangan ng CNC punching, laser cutting, shearing machines, at die blanking. Kasalukuyan ang CNC punching bilang pinakakaraniwang ginagamit na paraan. Ang laser cutting ay kadalasang ginagamit sa yugto ng paggawa ng prototype, ngunit mataas ang gastos sa pagpapaandar nito. Ang die blanking naman ay kadalasang ginagamit sa mass production.
Sa ibaba, ipapakilala namin nang pangunahin ang pagkawala ng materyal sa sheet metal gamit ang CNC punching.
Ang CNC punching, na kilala rin bilang turret punching, ay maaaring gamitin sa pagkawala ng materyal, pagpuputol ng butas, pagguhit ng butas, at pagdaragdag ng mga ribs, atbp. Ang kanyang katumpakan sa pagpapaandar ay maaaring abot sa ±0.1 mm. Ang kapal ng sheet metal na maaaring iproseso ng CNC punching ay:
Cold-rolled sheet, hot-rolled sheet <3.0 mm;
Aluminum sheet <4.0 mm;
Stainless steel sheet <2.0 mm.
1. Mayroong minimum na mga kinakailangan sa laki para sa pagpuputol. Ang minimum na laki ng butas ay nauugnay sa hugis ng butas, sa mga mekanikal na katangian ng materyal, at sa kapal ng materyal. (Tingnan ang larawan sa ibaba)
2. Pagkakalayo ng mga butas at distansya mula sa gilid sa CNC punching. Ang minimum na distansya sa pagitan ng gilid ng napuputol na butas at ng panlabas na hugis ng bahagi ay may ilang limitasyon na nakadepende sa hugis ng bahagi at ng butas. Kapag ang gilid ng napuputol na butas ay hindi sektor ng panlabas na gilid ng bahagi, ang minimum na distansyang ito ay hindi dapat mas maliit kaysa sa kapal ng materyal (t); kapag naman ay sektor, hindi ito dapat mas maliit kaysa sa 1.5t. (Tingnan ang larawan sa ibaba)
3. Sa pagguhit ng mga butas, ang minimum na distansya sa pagitan ng butas na hinugot at ng gilid ay 3T, ang minimum na distansya sa pagitan ng dalawang butas na hinugot ay 6T, at ang minimum na ligtas na distansya sa pagitan ng butas na hinugot at ng gilid ng pagkukurba (panloob) ay 3T + R (kung saan ang T ay ang kapal ng sheet metal, at ang R ay ang radius ng pagkukurba).
4. Kapag nagpapakalbo ng mga butas sa mga bahagi na hinugot, binent, at malalim na hinugot, dapat panatilihin ang tiyak na distansya sa pagitan ng pader ng butas at ng tuwid na pader. (Tingnan ang diagram sa ibaba)
Teknolohiya sa pagpoproseso ng sheet metal – pagbuo
Ang pagbuo ng sheet metal ay kinasasangkutan pangunahin ng pagbubend at pagpapahaba.
1. Pagbubend ng sheet metal
1.1. Ang pagbubend ng sheet metal ay gumagamit pangunahin ng mga bending machine.
Katiyakan ng pagpoproseso ng bending machine:
Unang bend: +/−0.1 mm
Pangalawang bend: +/−0.2 mm
Higit sa dalawang bend: +/−0.3 mm
1.2. Mga pangunahing prinsipyo sa pagkakasunod-sunod ng pagbubend: Pagkukurba mula sa loob papalabas, mula sa maliit hanggang sa malaki, pagkukurbang mga espesyal na hugis una, pagkatapos ay ang mga pangkalahatang hugis, na nagpapatitiyak na ang nakaraang proseso ay hindi nakaaapekto o nakakagambala sa mga susunod na proseso.
1.3. Karaniwang mga hugis ng kagamitang pampagkurba:
1.4. Pinakamaliit na Radius ng Pagkukurba ng mga Bahagi na Kinukurba: Kapag kinukurba ang isang materyal, ang panlabas na layer ay hinahatak habang ang panloob na layer ay pinipigilan sa lugar ng bilog (fillet). Kapag pareho ang kapal ng materyal, mas maliit ang panloob na radius (r), mas malubha ang paghahatak at pagpipigil. Kapag ang tensile stress sa panlabas na bilog ay lumampas sa ultimate strength ng materyal, magkakaroon ng mga bitak at pagkabasag. Kaya naman, dapat iwasan sa disenyo ng istruktura ng mga bahaging kinukurba ang labis na maliit na radius ng bilog sa pagkukurba. Ang mga pinakamaliit na radius ng pagkukurba para sa karaniwang ginagamit na materyales sa kumpanya ay ipinapakita sa talahanayan sa ibaba.
Talahanayan ng pinakamaliit na radius ng pagkukurba para sa mga bahaging kinukurba:
1.5. Taas ng Tuwid na Giliw ng mga Bahaging Kinukurba, Pangkalahatan, ang pinakamababang taas ng tuwid na gilid ay hindi dapat masyadong maliit. Pinakamababang kinakailangan sa taas: h > 2t
Kung ang taas ng tuwid na gilid h < 2t ng bahagi na binubuhat ay kailangang palakihin muna, dapat unahin ang pagpapalaki ng taas ng pagbuhat, at pagkatapos ay i-proseso ang bahagi upang makamit ang kinakailangang sukat; o kaya ay dapat magawa ang isang manipis na butas (shallow groove) sa lugar ng pagbabago dahil sa pagbuhat bago ang pagbuhat.
1.6. Taas ng tuwid na gilid na may nakakurba o nakatutok na gilid: Kapag ang bahagi na binubuhat ay may nakakurba o nakatutok na gilid, ang pinakamababang taas ng gilid ay: h = (2–4)t > 3 mm
1.7. Distansya ng mga butas sa mga bahaging binubuhat: Distansya ng mga butas: Pagkatapos ng pagpuputol (punching), dapat nasa labas ng lugar ng pagbabago dahil sa pagbuhat ang posisyon ng butas upang maiwasan ang anumang pagbabago ng hugis habang binubuhat. Ang distansya mula sa pader ng butas hanggang sa gilid ng pagbuhat ay ipinapakita sa sumusunod na talahanayan.
1.8. Para sa mga bahaging binubuhat nang lokal lamang, dapat iwasan ang paglalagay ng linya ng pagbuhat sa mga lugar kung saan may biglang pagbabago sa sukat. Kapag bahagyang binubuhat ang isang seksyon ng gilid, upang maiwasan ang pagkakasentro ng stress at pagsira sa mga matalas na sulok, ang linya ng pagbuhat ay maaaring ilipat sa isang tiyak na distansya mula sa biglang pagbabago ng sukat (Figure a), o maaaring likhain ang isang prosesong lungga (Figure b), o maaaring suntukin ang isang prosesong butas (Figure c). Tandaan ang mga kinakailangang dimensyon sa mga larawan: S>R, lapad ng lungga k≥t; lalim ng lungga L>t+R+k/2.
1.9. Dapat iwasan ng naka-bisect na gilid ng nabuhat na gilid ang zona ng depekto.
1.10. Mga Kinakailangang Disenyo para sa Dead Edges: Ang haba ng isang dead edge ay may kaugnayan sa kapal ng materyal. Tulad ng ipinapakita sa larawan sa ibaba, ang minimum na haba ng dead edge ay L > 3.5t + R. Kung saan ang t ay ang kapal ng pader ng materyal, at ang R ay ang minimum na panloob na radius ng pagbuhat ng nakaraang proseso (tulad ng ipinapakita sa kanan sa larawan sa ibaba).
1.11. Dagdag na mga butas para sa posisyon ng proseso: Upang matiyak ang tumpak na posisyon ng blanko sa hugis at maiwasan ang paglipat ng blanko habang inii-bend, na nagreresulta sa mga depekto sa produkto, dapat idagdag nang una ang mga butas para sa proseso sa disenyo, tulad ng ipinapakita sa larawan sa ibaba. Lalo na para sa mga bahagi na binubend at nabubuo nang maraming beses, kailangang gamitin ang mga butas para sa proseso bilang sanggunian sa pagpo-position upang mabawasan ang kabuuang mga error at matiyak ang kalidad ng produkto.
1.12. Ang iba't ibang sukat ay nagreresulta sa iba't ibang kakayahang gawin:
Tulad ng ipinapakita sa diagram sa itaas, a) ang unang pagpuputol ng butas at pagkatapos ay pagbend nito ay mas madali para matiyak ang katumpakan ng sukat na L at mas napapadali ang proseso. b) at c) kung mataas ang katumpakan ng sukat na L, kailangang gawin muna ang pagbend at pagkatapos ay i-machined ang butas, na mas kumplikado.
1.13. Ang Springback ng mga Bahaging Binubend: Maraming mga salik ang nakaaapekto sa springback, kabilang ang mekanikal na katangian ng materyal, kapal ng pader, radius ng pagbend, at normal na presyon habang binubend.
Ang mas malaki ang ratio ng radius ng panloob na sulok sa kapal ng plato ng bahaging binent, ang mas malaki ang springback.
Ang pagpindot ng mga pampatibay na rib sa bending zone ay hindi lamang nagpapabuti sa rigidity ng workpiece kundi tumutulong din sa pagpigil ng springback.
2. Pagguhit ng Sheet Metal
Ang pagguhit ng sheet metal ay ginagawa pangunahin sa pamamagitan ng CNC punching o conventional punching, na nangangailangan ng iba’t ibang drawing punch o die.
Dapat gawin ang hugis ng bahaging hinugot nang posible nang simple at symmetrical, at isinasagawa sa iisang operasyon kung maaari.
Para sa mga bahagi na nangangailangan ng maraming drawing operation, ang mga marka na maaaring lumitaw sa ibabaw habang ginagawa ang pagguhit ay dapat payagan.
Habang sinusiguro ang pagkakapunan ng mga kinakailangan sa assembly, dapat payagan ang ilang antas ng inclination sa mga sidewall ng bahaging hinugot.
2.1. Mga kinakailangan sa fillet radius sa pagitan ng ilalim ng bahaging hinugot at ng tuwid na pader:
Tulad ng ipinapakita sa larawan, ang radius ng pabilog sa pagitan ng ilalim ng hinila na bahagi at ng tuwid na pader ay dapat na mas malaki kaysa sa kapal ng plato, i.e., r > t. Upang gawing mas maayos ang proseso ng paghila, karaniwang kinukuha ang r1 bilang (3–5)t, at ang pinakamalaking radius ng pabilog ay dapat na mas maliit kaysa o katumbas ng 8 beses ang kapal ng plato, i.e., r1 < 8t.
2.2. Radius ng pabilog sa pagitan ng palapag at ng pader ng hinila na bahagi:
Tulad ng ipinapakita sa larawan, ang radius ng pabilog sa pagitan ng palapag at ng pader ng hinila na bahagi ay dapat na mas malaki kaysa sa dalawang beses ang kapal ng plato, i.e., r2 > 2t. Upang gawing mas maayos ang proseso ng paghila, karaniwang kinukuha ang r2 bilang (5–10)t. Ang pinakamalaking radius ng palapag ay dapat na mas maliit kaysa o katumbas ng 8 beses ang kapal ng plato, i.e., r2 < 8t.
2.3. Radius ng pabilog sa pagitan ng palapag at ng pader ng hinila na bahagi: Tulad ng ipinapakita sa larawan, ang radius ng fillet sa pagitan ng flange at ng pader ng bahagi na inilalabas ay dapat na mas malaki kaysa dalawang beses ang kapal ng plato, ibig sabihin, r2 > 2t. Upang gawing mas maayos ang proseso ng paglalabas, karaniwang kinukuha ang r2 bilang (5–10)t. Ang pinakamalaking radius ng flange ay dapat na mas maliit kaysa o katumbas ng walo beses ang kapal ng plato, ibig sabihin, r2 < 8t.
2.4. Diameter ng panloob na kuwadro ng mga bilog na bahaging inilalabas: Tulad ng ipinapakita sa larawan, ang diameter ng panloob na kuwadro ng mga bilog na bahaging inilalabas ay dapat na D > d + 10t upang hindi magkarrugas ang pressure plate habang inilalabas.
2.5. Radius ng fillet sa pagitan ng magkatabing pader ng isang rectangular na bahaging inilalabas: Tulad ng ipinapakita sa larawan, ang radius ng fillet sa pagitan ng magkatabing pader ng isang rectangular na bahaging inilalabas ay dapat na r3 > 3t. Upang bawasan ang bilang ng mga operasyon ng paglalabas, dapat na gawin ang r3 nang mas malaki kaysa H/5 kung maaari, upang mailabas ito nang isang beses lamang.
2.6. Kapag binubuo ang isang bilog na hinugot na bahagi nang walang flange sa isang hakbang, ang ugnayan ng sukat sa pagitan ng taas at diameter nito ay dapat sumunod sa mga sumusunod na kinakailangan:
Tulad ng ipinapakita sa larawan, kapag binubuo ang isang bilog na hinugot na bahagi nang walang flange sa isang hakbang, ang ratio ng taas (H) sa diameter (d) ay dapat mas maliit kaysa o katumbas ng 0.4, i.e., H/d < 0.4.
2.7. Pagbabago ng Kapal ng Mga Hinatak na Bahagi: Dahil sa iba’t ibang antas ng stress sa iba’t ibang lugar, nagbabago ang kapal ng materyal sa isang hinatak na bahagi pagkatapos ng paghuhugot. Sa pangkalahatan, nananatili ang orihinal na kapal sa sentro ng ilalim, tumataas ang pagpapalabas (thinning) sa mga bilog na sulok ng ilalim, tumataas ang kapal malapit sa flange sa itaas, at tumataas din ang kapal sa mga bilog na sulok ng mga rectangular na hinatak na bahagi. Kapag dinidisenyo ang mga hinatak na produkto, ang mga sukat sa drawing ng produkto ay dapat malinaw na magtukoy kung ang panlabas o panloob na sukat ang dapat garantiyahan; hindi pareho ang panlabas at panloob na sukat ang maaaring tukuyin nang sabay-sabay.
3. Iba Pang Pagbuo ng Sheet Metal:
Mga Pampalakas na Ribs—Ang mga ribs ay inililipat sa mga bahagi ng sheet metal upang mapataas ang rigidity ng istruktura.
Mga Louvres—Ang mga louvre ay karaniwang ginagamit sa iba’t ibang kahon o housing para sa bentilasyon at pagkalat ng init.
Pagpapalawak ng Buto (Pagguhit ng Mga Butas)—Ginagamit upang mag-machined ng mga threads o mapabuti ang rigidity ng mga bukas na bahagi.
3.1. Mga Pampalakas na Ribs:
Pagsasagawa ng Pagpipili ng Istukturang Pampalakas na Rib at mga Sukat Nito
Mga limitadong sukatan ng distansya sa pagitan ng mga punch at distansya mula sa gilid ng punch
3.2. Mga Venetian Blinds:
Ang paraan ng pagbuo ng mga venetian blind ay gumagamit ng isang gilid ng punch upang putulin ang materyal habang ang natitirang bahagi ng punch ay sumisira at binabago ang hugis ng materyal nang sabay-sabay, na bumubuo ng undulating na hugis na may isang bukas na gilid.
Karakteristikong istruktura ng mga venetian blind. Mga kinakailangan sa sukat ng venetian blind: a > 4t; b > 6t; h < 5t; L > 24t; r > 0.5t.
3.3. Pagpapalawak ng Dulo ng Butas (Pagguhit ng Butas):
May maraming uri ng pagpapalawak ng dulo ng butas; ang pinakakaraniwan ay ang pagpapalawak ng mga panloob na butas para sa pag-thread.
Teknolohiya sa paggawa ng sheet metal – pagsolda
Sa disenyo ng istruktura ng pagsolda ng sheet metal, dapat sundin ang prinsipyo ng "simetriko na pagkakalagay ng mga solder at mga punto ng pagsolda, na iwasan ang pagkakasalba, pagkakapulupot, at pagkakatakip." Maaaring putulin ang mga sekondaryang solder at mga punto ng pagsolda, samantalang dapat na kumonekta ang mga pangunahing solder at mga punto ng pagsolda. Ang mga karaniwang ginagamit na paraan ng pagsolda sa trabaho sa sheet metal ay ang arc welding at resistance welding.
1. Arc welding:
Dapat may sapat na espasyo para sa pagsolda sa pagitan ng mga bahagi ng sheet metal. Ang pinakamalaking puwang para sa pagsolda ay dapat na 0.5–0.8 mm, at ang solder ay dapat na pantay at patag.
2. Resistance Welding
Ang ibabaw na isosolda ay dapat na patag at malaya sa mga ripel, pagbabalik ng hugis (springback), atbp.
Ipinapakita sa talahanayan sa ibaba ang mga sukat para sa resistance spot welding:
Espasyo sa Pagitan ng mga Resistance Solder Joint
Sa mga praktikal na aplikasyon, kapag pinapawil ang mga maliit na bahagi, maaaring gamitin ang data sa ibaba bilang sanggunian. Kapag pinapawil ang mga malalaking bahagi, maaaring pataasin nang naaayon ang distansya sa pagitan ng mga pugad ng pagsolda, na karaniwang hindi bababa sa 40–50 mm. Para sa mga bahaging hindi nagdadala ng karga, maaaring pataasin ang distansya sa pagitan ng mga pugad ng pagsolda hanggang 70–80 mm.
Kapal ng tabla (t), diameter ng pugad ng pagsolda (d), pinakamaliit na diameter ng pugad ng pagsolda (dmin), pinakamaliit na distansya sa pagitan ng mga pugad ng pagsolda (e). Kung ang mga tabla ay may magkakaibang kapal, piliin ang kapal batay sa pinakamahinang tabla.
Bilang ng Layer ng Tabla at Ratio ng Kapal para sa Resistance Welding
Ang resistance spot welding ay kadalasang kasali ang dalawang layer ng tabla, na may maximum na tatlong layer. Ang ratio ng kapal ng bawat layer sa pugad ng pagsolda ay dapat nasa pagitan ng 1/3 at 3.
Kung kailangan ang tatlong layer para sa pagsolda, suriin muna ang ratio ng kapal. Kung ang ratio ay naaangkop, maaaring ipagpatuloy ang pagsolda. Kung hindi, isaalang-alang ang paggawa ng mga proseso ng butas o mga proseso ng notches, ang pagsolda ng dalawang layer nang hiwalay, at ang pagpapalipat-lipat ng mga punto ng pagsolda.
Teknolohiya sa Pagsasapatos ng Sheet Metal – Paggamot sa Ibabaw
Ang paggamot sa ibabaw ng sheet metal ay naglilingkod parehong para sa anti-korosyon at dekoratibong layunin. Ang karaniwang mga paggamot sa ibabaw ng sheet metal ay kinabibilangan ng: powder coating, electro-galvanizing, hot-dip galvanizing, surface oxidation, surface brushing, at screen printing. Bago ang paggamot sa ibabaw, dapat tanggalin ang langis, rust, welding slag, atbp. mula sa ibabaw ng sheet metal.
1. Powder Coating:
Mayroong dalawang uri ng surface coating para sa sheet metal: liquid paint at powder paint. Karaniwang ginagamit namin ang powder paint. Sa pamamagitan ng mga paraan tulad ng powder spraying, electrostatic adsorption, at high-temperature baking, isang layer ng pintura sa iba’t ibang kulay ang isinispray sa ibabaw ng sheet metal upang mapabuti ang itsura nito at dagdagan ang corrosion resistance ng materyal. Ito ay isang karaniwang ginagamit na paraan ng paggamot sa ibabaw.
Paalala: May ilang pagkakaiba sa kulay sa pagitan ng mga sheet na pinapatakpan ng iba't ibang mga tagagawa. Kaya, ang sheet metal na may parehong kulay na ginagawa sa parehong kagamitan ay dapat sanay na takpan ng iisang tagagawa.
2. Elektro-plating na may Zinc at Hot-dip Zinc Die-dip Galvanizing:
Ang pagpapakintab sa ibabaw ng sheet metal ay isang karaniwang paraan ng pangibabaw na pag-iingat laban sa korosyon, at nagpapaganda rin nito sa itsura. Ang pagpapakintab ay maaaring hatiin sa elektro-plating na may zinc at hot-dip galvanizing.
Ang elektro-plating na may zinc ay nagbibigay ng mas maliwanag at mas magkadikit na itsura, at ang layer ng zinc ay mas manipis, kaya ito ang mas madalas gamitin.
Ang hot-dip galvanizing ay nagbibigay ng mas makapal na layer ng zinc at lumilikha ng isang zinc-iron alloy layer, na nag-aalok ng mas malakas na resistensya laban sa korosyon kaysa sa elektro-plating na may zinc.
3. Pangibabaw na Anodizing:
Ang seksiyong ito ay pangunahing nagpapakilala sa pangibabaw na anodizing ng aluminum at mga alloy nito.
Ang anodisasyon ng ibabaw ng aluminum at mga alloy nito ay maaaring mag-produce ng iba't ibang kulay, na naglilingkod parehong bilang proteksyon at dekorasyon. Kasabay nito, nabubuo ang isang anodic oxide film sa ibabaw ng materyal. Ang film na ito ay may mataas na kahigpit at pagtutol sa pagsuot, gayundin ng mabuting katangian sa pagkakahiwalay ng kuryente at init.
4. Pagbubrusa ng Ibabaw:
Inilalagay ang materyal sa pagitan ng itaas at ibabang roller ng brushing machine. Nakakabit ang mga abrasive belt sa mga roller. Sa pamamagitan ng lakas ng motor, pinipilit ang materyal na dumadaan sa mga abrasive belt, na lumilikha ng mga guhit sa ibabaw ng materyal. Ang kapal ng mga guhit ay nag-iiba depende sa uri ng abrasive belt. Ang pangunahing layunin nito ay palakasin ang anyo. Ang pagbubrusa ng ibabaw na ito ay karaniwang isinasaalang-alang lamang para sa mga materyal na aluminum.
5. Screen Printing:
Ang screen printing ay ang proseso ng pagpi-print ng iba't ibang marka sa ibabaw ng mga materyales. Mayroong pangkalahatang dalawang paraan: flatbed screen printing at pad printing. Ang flatbed screen printing ay ginagamit pangunahin para sa mga patag na ibabaw, ngunit kailangan ang pad printing para sa mas malalim na mga guhitan.
Ang screen printing ay nangangailangan ng isang mold para sa screen printing.
Ang pagbuo ng sheet metal ay nangangailangan ng karanasan; obserbahan kung paano inuunat ng mga bihasang manggagawa ang mga sheet at bakit ganon ang paraan nila. Para sa karagdagang impormasyon tungkol sa mga bending machine o proseso ng pag-uunat, mangyaring makipag-ugnayan sa aming koponan ng JUGAO CNC MACHINE.
