Pindutin ang Brake

Ang pagpapalukot ng sheet metal ay isang karaniwang proseso sa pagmamanupaktura, ngunit ang mga problema sa kalidad ay madalas na lumilitaw habang isinasagawa ito. Ang artikulong ito ay sumusuri sa tatlong karaniwang problema—ang dehormasyon, ang hindi pantay na gawa ng workpiece at pagsuot ng ibabaw, at ang mga bitak at fissure—at nagbibigay ng mga katumbas na solusyon.

I. Mga Problema sa Dehormasyon

Ang dehormasyon ay pangunahing nagpapakita bilang dehormasyon sa mga posisyon ng butas, dehormasyon malapit sa lugar ng pagpapalukot, at dehormasyon matapos ang pagpapako o riveting. Ang mga sanhi at solusyon ay ang mga sumusunod:

Mga Posibleng Dahilan:

Labis na panlaban sa pagitan ng die at ng workpiece;

Sobrang bilis ng operasyon ng kagamitan, kung saan ang bilis ng dehormasyon ay lumalampas sa bilis ng pag-aadjust ng operator sa workpiece;

Hindi pantay na stress sa ibabaw ng workpiece o likas na hindi pantay nito;

Hindi tumpak na pag-align ng butas o hindi tamang proseso ng pagpapako.

Mga Solusyon:

Pataasin ang presyon ng plato ng pampalabas, o i-proseso ang isang teksturadong ibabaw sa plato ng pampalabas upang mapataas ang panlabas na panlaban at maiwasan ang paglipat ng gawaan habang binubuo;

Bawasan ang bilis ng operasyon ng kagamitan, o dagdagan ang bilis ng suporta at pag-aadjust ng gawaan ng operator;

I-re-adjust ang distribusyon ng puwersa, palawakin ang saklaw ng puwersa sa ibabang ibabaw at bawasan ang lokal na presyon sa itaas na ibabaw, o tiyaking patag na inilalagay ang gawaan;

Optimisahin ang proseso ng pagpapako, pagbutihin ang paraan ng pagpapako, o i-adjust ang posisyon ng mga butas.

II. Hindi Pantay na Gawaan at Pagsuot sa Ibabaw

Ang uri ng problema na ito ay pangunahing nagpapakita bilang hindi pantay na dulo ng gawaan, hindi pantay na ilalim ng mga bahaging paitlog, at pagsuot sa panlabas na ibabaw matapos ang pagbuo.

Mga Posibleng Dahilan:

Habang binubuo, ang panlabas na ibabaw ay napapailalim sa tensilyong kontraksiyon, at ang panloob na ibabaw ay napapailalim sa kompresibong paglalawig, na nagreresulta sa pagkiling at pagbubulge sa dulo kasabay ng direksyon ng pagbuo;

Hindi pantay na hilaw na materyal, maliit na area ng kontak ng plato ng ejection, o kulang sa device ng ejection sa die;

Kulang na radius ng punch, kulang na clearance sa pagbend, o sobrang makinis na ibabaw ng hilaw na materyal.

Mga Solusyon:

Magdagdag ng proseso ng pag-shape, gamitin ang sapat na presyon sa pamamagitan ng punch at die, at idisenyo ang radius ng die na tugma sa panlabas na radius;

I-pre-level ang materyal, magdagdag ng device ng ejection o espesyal na fixture para sa pag-shape;

Pahusayin ang surface finish ng die, dagdagan ang radius ng punch, at ayusin ang bending clearance nang naaayon.

III. Mga Crack at Sira

Ang mga crack ay karaniwang lumilitaw sa mga anggulo ng pagbend o kumakalat kasalong direksyon ng butil habang binubend.

Mga Posibleng Dahilan:

Kulang na panloob na bending radius, kulang na plasticity ng materyal, o parallel na direksyon ng butil ng materyal sa linya ng pagbend;

Espesyal na mikro-istraktura ng materyal, na madaling sumira kasalong parallel na direksyon ng butil.

Mga Solusyon:

Dagdagan ang bending radius ng punch, ayusin ang direksyon ng layout ng blanking, o i-anneal ang materyal, o pumili ng materyal na may mas mahusay na plasticity;

I-rotate ang sheet metal nang perpendicular sa direksyon ng pagkukurba para sa pagputol, o dagdagan ang radius ng itaas na die (R angle).

Sa pamamagitan ng sistematikong pagsusuri sa mga sanhi at pagpapatupad ng mga angkop na hakbang sa proseso, maaaring epektibong mapabuti ang kalidad ng pagkukurba ng sheet metal, mabawasan ang mga depekto sa produksyon, at matiyak ang katiyakan at katatagan ng produkto. Ang pagkukurba ng sheet metal ay nangangailangan ng karanasan; obserbahan kung paano kumukurba ang mga ekspertong manggagawa at bakit ginagawa nila ito sa ganitong paraan. Para sa karagdagang impormasyon tungkol sa mga bending machine o sa mga proseso ng pagkukurba, mangyaring makipag-ugnayan sa aming JUGAO CNC MACHINE team.