Technická dokumentácia

Presná zarovnanosť záložky je kritická pre dosiahnutie konzistentných, vysoko kvalitných ohýbaní pri výrobe z kovu. Nesprávne zarovnané zastavovacie prsty môžu spôsobiť rozmery s nespresnosťou, zmarnenie materiálu a oneskorenia v produkcií. Tento príručnik poskytuje systematický prístup k diagnostike a oprave nezarovnanosti záložky, čo zabezpečí optimálny výkon vašej tlačnice na ohýbanie.

Bezpečnosť a príprava

Krok 1: Príprava stroja a bezpečnostné protokoly

1. Vypnutie: Úplne vypnite tlačnicu na ohýbanie a odpojte ju od všetkých zdrojov energie, aby sa predišlo náhodnému zapnutiu.

2. Požiadavky na ochranné vybavenie: Vyťažte si:

• Bezpečnostné brýle schválené podľa ANSI na ochranu pred létajúcimi častickami

• Ostruhodolové rukavice na manipuláciu so špičatými komponentmi

• Boty s oceleou patkou na ochranu pred nárazom

3. Inspekcia pracoviska: Uvoľnite priestor od prekážok a overte, či sú všetky bezpečnostné zábrany funkčné, kým budete pokračovať.

Diagnostické postupy

Krok 2: Prístup k záložnej mierke a počiatočná hodnotenie

• Nájdite záložnú mierku, ktorá je obvykle umiestnená vzadu na stroji

• Odstráňte potrebné prístupové panely pomocou vhodných nástrojov (šesťboké klúče, šraubníky)

• Vizuálny prehľad:

# Lineárne vodiace relé pre ausenie alebo znečistenie

# Zastavenie integrity pripojovania prstov

# Komponenty pohonového systému (kuličkové šrouby, motory)

Krok 3: Identifikácia a izolácia chýb

Overenie zarovnania lúča:

1. Meranie od pravého zastavovacieho prstca po spodnú hranu matice pomocou digitálneho kaliperu (presnosť ±0,02mm)

2. Presuňte merací prierez na ľavý extrém a opakujte meranie

3. Diagnostická interpretácia:

# Konzistentné merania ukazujú správne zarovnanie lúča

# Rozdiel naznačuje problémy s rovnobežnosťou lúča (napr., 2mm posun, ako je ukázané v referenčnom videu)

Kontrola kalibrácie stopového prstenu:

1. Meranie viacerých stopových prstov v identických programovaných pozíciách

2. Nálezy pri odstraňovaní problémov:

# Rovnaké merania potvrdzujú správnu kalibráciu

# Rozdiely (napr. 2mm odchýlka medzi prstami) ukazujú na potrebu individuálneho prispôsobenia stopov

Procedúry zarovnania

Krok 4: Techniky presnej úpravy

Korekcia rovnobežnosti lúča:

1. Pripustite všetky úpravné šrouby (voľne M8 šesťuholníkové šrouby)

2. Pre zvýšenie vzdialenosti lúča:

Zaťažte bočné šrouby, pričom pripustíte stredný šroub

3. Pre zmenšenie vzdialenosti:

Zaťažte stredný šroub, pričom pripustíte bočné šrouby

4. Profi tip: Pravíte postupne o 1/4 otáčky, overujúc to s meracími ukazovateľmi

5. Zastaviť mikropriestorovú úpravu:

1. Otočte vypustné šrouby (obvykle dva na prst)

2. Otočte nastavovacie valíky:

# Po smere hodín zvýši projekciu

# Proti smeru hodín zníži projekciu

3. Osvedčená praxe: Použite cítlivostné kľúče na overenie presnosti 0,05 mm pred konečným utiahnutím

Overenie a zabezpečenie kvality

Krok 5: Operačné testovanie

1. Znovu napájte lis a nastavte všetky osi na domov

2. Vykonajte testové ohyby pomocou:

# Štandardizované testové kusy (napr., 2mm KR)

# Certifikované nástroje na meranie uhlov (digitálne pravítka)

3. Kritériá prijatia:

# Uhlomerná tolerancia vo v rozpätí ±0.5°

# Lineárne rozmery v rozpätí ±0.1mm od programovaných hodnôt

Krok 6: Finálna inštalácia

1. Kompletná kontrolná zoznamová inspekcia systému:

# Overenie momentu uzavretia všetkých pevnidiel

# Lubrikácia komponentov lineárneho pohybu

# Potvrdenie funkcie bezpečnostného spoja

2. Zaznamenané úpravné parametre v údržbnej dokumentácii

3. Prevedenie stručnej informácie pre operátora o akýchkoľvek postupných zmenách

Odporúčania k údržbe

• Vykonávajte kontrolu zarovnania každé 250 hodín prevádzky

• Nastavte preventívny údržbny kalendár:

# Mesačne: Čistenie a opätovné namazanie vodičky

# Čtvrťročne: Inspekcia protiúbytku ložiskovej šroubovice

# Ročne: Plné overenie geometrickej presnosti

Záver

Správne zarovnanie spätného meradla priamo ovplyvňuje kvalitu diel, životnosť nástrojov a celkovú účinnosť zariadenia. Implementáciou tejto metódnej úpravy a dodržiavaním prísnych kalibracných štandardov môžu výrobca dosiahnuť konzistentnú presnosť pri ohýbaní a zároveň predĺžiť životnosť stroja.