Пресс-тормоз

Группа гидравлических клапанов является ядром системы управления гидравлической системой. Ее рабочее состояние напрямую влияет на эффективность и стабильность работы оборудования. Стандартизированное обслуживание не только продлевает срок службы оборудования, но и предотвращает внезапные поломки и обеспечивает безопасность производства. Ниже приведена профессиональная процедура обслуживания:

Комплексный протокол технического обслуживания

Подготовка к техническому обслуживанию

1. Процедура блокировки безопасности

• Включить главный выключатель питания

• Установите механические устройства блокировки с индивидуальными предохранительными замками

• Проверьте отсутствие энергии, попытавшись запустить машину

• Сбросить все гидравлическое давление из системы

2. Настройка рабочего места

• Чистое, хорошо освещенное рабочее место

• Система удержания масла (маслосборники/впитывающие материалы)

• Организованная станция инструментов с контейнерами с этикетками

3. Необходимые инструменты и материалы

• Метрический набор шестигранных ключей (4 мм - 10 мм)

• Магнитные инструменты для извлечения

• Ультразвуковая ванна для очистки (опционально)

• Гидравлический ремонтный комплект (указанный производителем)

• Точные измерительные приборы

Подробная процедура разборки

Шаг 1: Изоляция группы клапанов

1) Найдите основной гидравлический распределительный клапан

2) Обозначьте и сфотографируйте все гидравлические соединения

3) Слейте остаточную гидравлическую жидкость в утвержденные контейнеры

4) Отсоедините электрические соленоиды (запомните конфигурацию проводки)

Шаг 2: Систематическая разборка

Шаг 3: Проверка компонентов

1. Проверка клапанного узла

• Проверка наличия задиров/износа (использовать 10-кратное увеличение)

• Измерение диаметра узла (допуск ±0,01 мм)

• Проверка плавности перемещения внутри отверстия

2. Оценка пружины

• Измерение свободной длины

• Тест сжатия (сравнить с техническими характеристиками OEM)

• Визуальная проверка на наличие трещин усталости

3. Оценка уплотнения

• Проверка жесткости (шкала Shore A)

• Анализ деформации поперечного сечения

• Обнаружение поверхностных дефектов

Современные методы уборки

Механический процесс очистки

1. Основное удаление загрязнений

• Используйте безворсовые салфетки с минеральным спиртом

• Извлечение магнитных частиц

• Подача сжатого воздуха (регулируемая до 2 бар)

2. Прецизионная обработка поверхности

• Ультразвуковая очистка (20 кГц, раствор при 60 °C)

• Микроабразивная полировка (зернистость 600 и выше)

• Финальная промывка растворителем (одобренная трансмиссионная жидкость)

Анализ загрязнения

Сбор проб частиц для:

• Металлургический состав

• Распределение размеров частиц

• Идентификация источника (износ против загрязнения)

Протокол повторной сборки и испытаний

Этапы точной повторной сборки

1. Смазка компонентов

• Нанесите смазку для сборки, рекомендованную производителем

• Равномерно покройте все скользящие поверхности

• Защитите уплотнения пленкой гидравлической жидкости

2. Последовательность моментов затяжки

• Затягивайте в диагональном порядке

• Используйте динамометрический ключ с калибровкой

• Трехэтапный процесс моментов затяжки (50%, 80%, 100%)

3. Проверка выравнивания

• Проверка индикатором часового типа (биение <0,02 мм)

• Тест срабатывания соленоида (стендовый тест)

• Проверка ручного перемещения золотника

Ввод системы в эксплуатацию

1. Проверки перед запуском

• Проверить уровень и состояние жидкости

• Проверить на наличие утечек (без давления)

• Подтвердить электрические соединения

2. Испытания в режиме эксплуатации

• Испытание на цикле низкого давления (25% номинального)

• Проверка полного хода

• Испытание на повышение давления (постепенно до 100%)

3. Проверка работоспособности

• Измерение времени отклика

• Испытание на удержание давления

• Оценка стабильности цикла

Рекомендации по интервалам обслуживания

Матрица диагностики

Рекомендации по расширенному техническому обслуживанию

1. Прогнозирующее техническое обслуживание

• Внедрить программу анализа масла

• Установите счетчики частиц

• Анализ данных о производительности

2. Обновление компонентов

• Рассмотрите возможность использования покрытых катушек для увеличения срока службы

• Установите уплотнения для большого количества циклов

• Установите быстроразъемные соединения

3. Стандарты документации

• Ведите журналы истории компонентов

• Фотографируйте ключевые этапы

• Записывайте значения крутящего момента

Контрольный список соблюдения требований безопасности

• Стандарты безопасности машин ANSI B11.3

• Требования OSHA по блокировке/маркировке

• Рекомендации NFPA для гидравлических систем

• Предупреждения, специфичные для производителя

Заключение

Этот профессиональный протокол технического обслуживания увеличивает срок службы группы клапанов на 40–60%, обеспечивая при этом оптимальную производительность пресс-тормоза. Регулярное техническое обслуживание в соответствии с этими процедурами предотвращает 85% простоев, связанных с гидравлической системой. Всегда обращайтесь к руководствам OEM для ознакомления с требованиями, специфичными для конкретной модели, и ведите подробные записи о техническом обслуживании для соблюдения условий гарантии.