Как устранить проблему неравномерного зазора при смыкании на четырёхвалковом листогибочном станке путём выравнивания валков?
Если зазор между концами заготовки после прокатки на четырёхвалковом листогибочном станке неравномерен, это, как правило, не связано с качеством материала, а вызвано несоосностью нижнего или боковых валков. Ниже приведено описание процедуры их выравнивания.
I. Когда следует выполнять выравнивание валков?
Выравнивание валков следует рассмотреть при возникновении любого из следующих случаев:
Значительная разница в величине зазора между двумя концами заготовки
Одностороннее отклонение листового металла во время прокатки
Продолжительная эксплуатация оборудования (износ подшипников, гидравлический дрейф, тепловое расширение)
II. Калибровка нижнего ролика (основные этапы)
1. Отключение питания и сброс: опустите нижний ролик в положение минимального механического хода, оставив зазор безопасности.
2. Установка нулевого значения: выполните сброс опорной позиции нижнего ролика в системе управления таким образом, чтобы верхний ролик служил фиксированной опорой.
3. Постепенное поднятие и измерение: медленно поднимайте нижний ролик и наблюдайте за зазором между концами нижнего ролика и верхним роликом. Сторона с большим зазором (или меньшим показанием датчика) указывает на недостаточную соосность на этой стороне.
4. Корректировка компенсации: запустите программу калибровки параллельности нижнего ролика и увеличьте значение компенсации перемещения для стороны с меньшим зазором (т. е. для стороны, которая недостаточно поднята), пока показания на обоих концах не станут одинаковыми.
5. Проверка: медленно поднимите валок снова, чтобы убедиться, что зазоры с обеих сторон одинаковы. Если они различаются, повторите шаг 4.
III. Калибровка боковых валков
1. Переместите боковые валки в крайние положения хода с обеих сторон и выполните механический сброс в нулевое положение.
2. Медленно поднимите боковые валки и измерьте зазоры между боковыми валками и верхним валком, чтобы определить точность синхронизации перемещения гидроцилиндров (в пределах ±0,2 мм).
3. При выявлении ошибок синхронизации отрегулируйте компенсацию перемещения боковых валков в меню параметров системы управления.
4. После калибровки вручную проверните валки на низкой скорости и прислушайтесь к наличию посторонних механических шумов.
IV. Вспомогательные аппаратные проверки
Помимо компенсации параметров, необходимы также механические проверки:
Используйте индикаторную головку для измерения осевого радиального отклонения между двумя точками на поверхности валка (для определения неравномерного износа).
Используйте щуп для проверки равномерности зазора между роликами посегментно.
Проверьте наличие заклинивания в корпусе подшипника и направляющем пазу.
Проверьте, соответствует ли значение обратной связи датчика перемещения фактическому механическому положению.
Повторно проверьте горизонтальность всего станка и затяжку анкерных болтов.
V. Проверка пробного проката
Перед автоматической работой необходимо выполнить полный пробный прокат вручную:
Во время постепенного проката заготовки вручную отрегулируйте положение боковых роликов.
Наблюдайте за тем, является ли зазор между сварными швами заготовки равномерным.
После подтверждения правильности всех параметров сохраните успешные значения в базе данных для автоматизированного производства.
Неравномерные зазоры при смыкании на 90 % вызваны нарушением геометрии роликового конвейера. Следуйте последовательности «обнуления» → измерение зазоров → компенсация → проверка → тестовое прокатывание" восстановит точность.
