Dacă PLC-ul mașinii dvs. de îndoit țevi se defectează, nu vă grăbiți să înlocuiți piesele. Utilizați această metodă de diagnosticare pentru o soluție rapidă și precisă.
Dacă mașina dvs. de îndoit tuburi se oprește brusc sau unghiul se modifică în mod haotic, este cel mai probabil ca problema să nu fie mecanică, ci mai degrabă un semnal de alarmă emis de PLC. Acest PLC este creierul mașinii; toate acțiunile sunt controlate de el. Dacă acesta funcționează defectuos, mașina va opera în haos. Mai jos este o metodă pe care am acumulat-o de-a lungul anilor. Folosind această logică, majoritatea problemelor pot fi identificate într-un interval de jumătate de oră.
1. Verificați mai întâi semnalul de alarmă, nu faceți presupuneri.
Când mașina emite un semnal de alarmă, prima dvs. reacție nu ar trebui să fie ajustarea parametrilor, ci înregistrarea codului de alarmă afișat pe interfața om-mașină (HMI). Mulți coduri de alarmă pot indica direct care senzor sau axă este defect. Un producător a adăugat o blocare temporară în PLC; după expirarea timpului, mașina a încetat să se miște, dar ecranul continua să afișeze normal —totul din cauza unui singur cod de alarmă, care a necesitat mult timp pentru a fi identificat.
II. Diagnosticarea în ordine, fără a face lucruri la întâmplare
① Încercați repornirea
Aceasta este cea mai simplă și eficientă măsură. Opriți mașina, așteptați 20–30 de secunde, apoi reporniți-o. Multe probleme de comunicare dispar astfel. Nu vă grăbiți să demontați nimic.
② Efectuați o resetare la zero pentru a readuce mașina în poziția sa de origine
Uneori semnalele senzorilor sunt defazate sau codificatoarele au acumulat erori. Resetarea manuală a tuturor axelor la originea lor mecanică poate rezolva problema.
③ Verificați sursa de alimentare și cablajul
Majoritatea defectelor PLC sunt cauzate de probleme legate de sursa de alimentare sau de cablare. Tensiunea instabilă, prizele slab conectate sau o sursă de alimentare uzată pot determina PLC-ul să interpreteze greșit semnalele. De exemplu, o mașină de îndoit țevi depășea în mod repetat unghiul dorit; înlocuirea senzorilor nu a rezolvat problema. S-a constatat că condensatorul de filtrare al sursei de alimentare de 24 V nu era suficient; adăugarea unui condensator în paralel a rezolvat problema. Utilizați un multimetru pentru a măsura tensiunea de ieșire de 24 V; dacă aceasta este instabilă, înlocuiți mai întâi sursa de alimentare. Nu vă grăbiți să înlocuiți modulele.
④ Verificați semnalele senzorilor
Pe pagina de diagnosticare a interfeței om-mașină (HMI), monitorizați starea de intrare a fiecărui senzor, pe rând. Senzorii de fixare nealiniați, întrerupătoarele finale ale axului care nu se activează și semnalele encoderului cu fluctuații —sunt ușor de identificat pe pagina de diagnosticare. Dacă semnalul fluctuează în mod instabil, probabil cauza este un senzor defect sau un cablu slab conectat. Faceți distincția între problemele de software și cele de hardware; metoda eliminării progresive este un mod eficient de localizare a defectelor [15 †L5–L8].
⑤ Verificați cablul de comunicație.
Un cablu de comunicare slab conectat sau deteriorat între servomotor și PLC va determina, de asemenea, oprirea mașinii. Reconectați conectorul și verificați luminile indicatoare.
⑥ Verificați sarcina externă și asigurați-vă că toate butoanele de oprire de urgență și întrerupătoarele de limită au fost resetate.
Adesea, o mașină se oprește nu din cauza unei defecțiuni majore, ci pentru că butonul de oprire de urgență a fost apăsat accidental sau ușa de siguranță nu a fost închisă corespunzător. Aceste detalii mici sunt adesea ușor de neglijat.
III. Mai multe soluții rapide
1. Adăugați un condensator de mare capacitate pentru filtrare: dacă ieșirea sursei de alimentare cu comutare în unghi este instabilă, se poate conecta în paralel, la terminalul de ieșire 24 V, un condensator de 2200 microfarazi pentru absorbția fluctuațiilor.
2. Reîncărcați programul: dacă fișierul programului este deteriorat, înlocuiți-l simplu cu o copie de rezervă.
3. Calibrați senzorul: dacă semnalul senzorului este inexact, acesta trebuie recalibrat la zero.
IV. Mai multe aspecte la care trebuie să acordați atenție în operațiunile zilnice
1. Efectuați în mod regulat copii de siguranță ale programului PLC. Pierderea programului înseamnă că întreaga mașină va trebui rescrisă de producător, ceea ce este o procedură complicată și costisitoare.
2. Mențineți cabinetul electric uscat și bine ventilat. Modulele PLC sunt predispuse la probleme în medii cu temperaturi ridicate și umiditate crescută.
3. Instituiți un sistem de inspecție. Verificați zilnic cablajul din cabinetul electric și strângeți orice conexiuni slăbite.
V. Un plan de rezervă
Dacă metodele de mai sus nu dau rezultate, încercați mai întâi să instalați din nou o copie de siguranță anterioară a programului. Dacă problema persistă, notați codurile de eroare și simptomele afișate pe interfața om-mașină (HMI) și contactați asistența tehnică a producătorului. Multe dispozitive acceptă în prezent diagnoza la distanță, care este mult mai rapidă decât trimiterea unui tehnician la locul respectiv.
Majoritatea defectelor PLC sunt de natură electrică, având cauză probleme legate de periferice, cum ar fi sursele de alimentare, cablurile și senzorii. Totuși, unele probleme sunt cauzate de blocări software, cum ar fi blocările temporale sau erorile logice, care nu pot fi rezolvate prin înlocuirea componentelor hardware. Dacă nu aveți competențe în reparația circuitelor, reprogramarea și restaurarea parametrilor reprezintă cele mai practice instrumente la dispoziția dumneavoastră. Începeți cu perifericele înainte de a trece la nucleul sistemului; ascuțirea instrumentelor înainte de tăierea lemnului este esențială.
