파이프 벤딩 머신 부품을 설치할 때 고려해야 할 주요 사항은 무엇인가요?
파이프 벤딩 머신 산업은 제조업 분야에 점차 증가하는 기술 지원을 제공하고 있다. 통계에 따르면 제조업 분야별 판매 비중은 판금이 35%, 자동차가 34%, 항공우주가 12%, 기타가 19%를 차지한다. 고품질 파이프 벤딩 머신 다이도 사용자 유치에 효과적이다. 사용자 입장에서는 경제적인 제품이 항상 구매 목표이며, 우수한 제품은 기업의 효율성을 높여 가공 비용 절감과 경제적 이익 증대를 가져온다. 그렇다면 파이프 벤딩 머신 부품 설치 시 고려해야 할 핵심 사항은 무엇인가?
Ⅰ. 파이프 벤딩 머신의 스프링백 제어 – 맨드릴을 사용하지 않을 경우 스프링백이 상당히 발생한다. 따라서 벤딩 다이를 선택할 때 이를 반드시 고려해야 한다. 벤딩 반경에 따라 스프링백으로 인해 파이프가 2도에서 10도까지 되돌아갈 수 있으며, 벤딩 반경이 커질 수도 있다. 벤딩 반경이 작을수록 스프링백은 작아진다. 스프링백은 다이의 위치와 압력에 영향을 받는다. 이 방법을 이용하면 동일한 벤딩 다이로 서로 다른 반경을 구현할 수 있다. 또한 맨드릴의 위치도 큰 스프링백을 유발할 수 있는데, 이 경우 벤딩 각도가 감소하고 반경이 커질 수도 있다. 반경이 커질 경우 맨드릴을 탄젠트 포인트 쪽으로 밀어야 한다. 맨드릴 설정을 조정하기 위한 정해진 공식은 없다. 분명한 점은 스프링백 각도가 3도를 초과할 경우 맨드릴이 지나치게 뒤쪽에 위치한 것이며, 이때 파이프의 벤딩 반경이 벤딩 다이의 반경보다 커진다는 것이다.
II. 맨드릴이 너무 앞쪽에 위치함 – 맨드릴이 지나치게 앞쪽으로 위치하면 여러 가지 문제가 발생한다. 외측 곡선 절단점 끝부분에 부풀어 오름 현상이 나타나고, 내측 곡선 절단점 시작부분에 움푹 들어간 현상이 생긴다. 이러한 변형은 단일 튜브에서 예시로 보여진다. 그러나 맨드릴의 형상과 벤딩 반경 차이로 인해 이 두 현상이 항상 동시에 발생하는 것은 아니다. 인서트 맨드릴을 사용할 경우, 다이 길이는 튜브 지름의 최소 3배 이상이어야 한다.
III. 맨드릴이 너무 뒤쪽에 위치함 – 맨드릴이 약간 앞쪽으로 이동한 상태이지만, 절단점 전방에는 주름이 생기지 않으며 오히려 절단점 후방에서 주름이 시작된다. 맨드릴 위치가 여전히 충분히 앞쪽으로 이동하지 않아 내측 재료를 수축시키는 데 필요한 압력을 발생시키지 못한다. 벤딩 다이에서 구부린 튜브를 제거하면 큰 주름이 형성된다. 따라서 맨드릴을 더 앞으로 밀어 넣어, 맨드릴과 벤딩 다이 사이에서 재료가 압착되지 않을 때까지 조정해야 한다.
IV. 펌프 슬리피지, 즉 펌프 오버플로우 또는 리턴 펌핑은 일반적으로 오일 출구 밸브의 스틸 볼이 정상 위치로 복귀하지 못해 발생한다. 작동 로드를 연장하여 플런저 펌프에 압력을 가한 후, 해머로 핸들 시트를 몇 차례 두드려 밸브 볼을 재설정한다.
V. 대형 및 소형 펌프의 오일 흡입 부족은 필터 스크린 내 이물질 또는 오일 부족으로 인해 발생한다. 벤딩 다이 부품을 분해하고, 가솔린으로 스크린을 세척한 후 오일을 재보충한다.
VI. 이젝터 로드 상단에서의 오일 누출은 주로 피스톤 로드 상단 실링이 손상되어 발생한다. 14×2.4O 타입 실링을 교체하면 문제를 해결할 수 있다.
VII. 다이 장착 구멍의 균열은 일반적으로 다이 이젝션 중 측방 하중, 예를 들어 휘어진 작업물을 재벤딩할 때의 부적절한 위치 조정 등으로 인해 발생한다. 두 개의 서포트 롤러의 대칭성을 점검하고, 서포트 롤러와 작업물 사이의 접촉 면에 윤활유를 도포한 후, 두 번째 벤딩을 위한 위치를 정확히 보정한다.
