브레이크 누르면

내용 목록

• 장비 구성 최적화

○ 작업 공간 준비

○ 장비 설치 표준

○ 정밀 교정 주요 포인트

• 장비 유지 관리

○ 일일 점검 시스템

○ 윤활 유지 보수 표준

○ 예방 보수 계획

• 생산 효율성 향상

○ 속도 최적화 전략

○ 금형 관리 솔루션

○ 빠른 금형 교환 기술

• 트러블슈팅 Q&A

• 요약 권장사항

현대 금속 가공에서 프레스 브레이크는 회사의 생산 능력과 경제적 성과에 직접적인 영향을 미치는 중요한 생산 자산입니다. 본 가이드는 장비 구성 및 일상적인 유지 보수에서부터 생산 최적화에 이르기까지 다양한 측면을 다루며, 프레스 브레이크 효율성을 개선하기 위한 체계적인 접근 방식을 제공합니다. 이를 통해 종합적인 생산성 향상을 달성할 수 있는 과학적인 관리 시스템을 구축하는 데 도움을 줄 것입니다.

장비 구성 최적화

작업 공간 준비

1. 작업 공간 계획 표준

• 작업 공간이 장비 크기의 최소 2.5배는 되도록 확보하십시오

• 바닥 평탄도를 ±3mm/2m 내로 유지하십시오

• 500-750 룩스 사이의 조명을 제공하십시오

2.환경 제어 요구사항

• 주변 온도를 15-30°C 사이로 유지하십시오

• 상대 습도를 30%-70%로 제어하십시오

• 필요한 환기 및 먼지 배출 시스템을 설치하십시오

장비 설치 표준

1.설치 주요 포인트

• M20 이상 사양의 기초 볼트를 사용하십시오

• 0.02mm/m 정밀도의 수평계로 교정하십시오

• 벽으로부터 최소 1.2m 간격을 유지하십시오

2.공구 설치 과정

• ISO 표준을 충족하는 고정밀도 공구 선택

• 설치 시 토크 스패너 사용

• 무부하 테스트 운전 실시

정밀 교정 주요 포인트

1.표준 교정 절차

• 먼저 기계 수평 조정 실시

• 하이드라울릭 시스템 압력 테스트 실시

• 굽힘 각도 정확도 확인

2.정확도 검증 방법

• 레이저 간섭계를 사용하여 위치 정확도 확인

• CMM을 사용하여 구부러짐 각도 검증 실시

• 장비 정확도 기록 작성

장비 유지 관리

일일 점검 시스템

1.점검 체크리스트

• 하이드라울릭 시스템 압력 값

• 전기 시스템 절연 성능

• 기계식 전달 부품 상태

2.점검 주기 표준

• 운전 전 필수 점검 항목

• 교대별 점검 항목

• 주간 중점 점검 항목

윤활 유지 보수 표준

1. 윤활 지점 도면

• 슬라이드 레일 윤활 지점

• 하이드로리식 실린더 씰 부위

• 변속기 기어 윤활 지점

2. 윤활 간격 표준

• 8시간마다 그리스 보충

• 200시간마다 윤활유 교체

• 계절별 윤활 조정

예방적 유지보수 계획

1.정비 일정

• 500시간마다 소형 정비

• 2,000시간마다 중간 정비

• 8,000시간마다 대규모 정비

2.정비 내용 기준

• 하이드라울릭 오일 교체

• 중요 부품 비파괴 검사

• 시스템 성능 테스트

생산 효율성 향상

속도 최적화 전략

1.파라미터 설정 표준

• 빠른 이동 속도: 80-120mm/s

• 작업 속도: 5-15mm/s

• 복귀 속도: 100-150mm/s

2.속도 맞춤 원칙

• 얇은 재료에는 높은 속도

• 두꺼운 재료에는 낮은 속도

• 복잡한 형태에는 단계별 속도 제어

공구 관리 솔루션

1.공구 수명 관리

• 도구 사용 로그 유지

• 도구 수명 경고 구현

• 도구 분류 시스템 설립

2.마모 감지 방법

• 주기적인 CMM 검사

• 표면 거칠기 측정

• 차원 정확도 확인

빠른 다이 교환 기술

1.표준화된 절차

• 다이 사전 조립 준비

• 빠른 위치 지정 기술

• 자동 클램핑 시스템의 적용

2. 시간 최적화 방법

• 표준화된 툴링 사용

• 병렬 작업 구현

• 빠른 다이 교환 장치 적용

트러블슈팅 Q&A

Q: 일관된 벤딩 각도를 어떻게 보장합니까?

A: 권장 조치:

1. 정기적인 장비 캘리브레이션

2. 고정밀 각도 측정 사용

3. 공정 파라미터 데이터베이스 구축

4. 첫 번째 제품 검사 실시

Q: 유압 시스템 유지보수의 주요 포인트는?

A: 중점적으로 고려할 사항:

1. 오일 청결도 관리

2. 씰 상태 점검

3. 압력 시스템 안정성

4. 온도 관리

Q: 반발 효과를 줄이는 방법은?

A: 해결 방안에는 다음이 포함됨:

1. 보상각도 설정

2. 다단계 구부리기 공정

3. 재료 사전 처리

4. 금형 최적화 설계

요약 권장사항

1. 완전한 장비 관리 시스템 구축

• 표준화된 운영 절차 개발

• 예방 유지보수 계획 실시

• 장비 건강 기록 작성

2. 생산 공정 지속적으로 최적화하기

• 생산 데이터 수집 및 분석

• 정기적인 프로세스 검토를 실시하십시오

• 지속적인 개선 프로그램을 구현하십시오

인력 교육 강화

• 작업 기술 교육

• 설비 유지 보수 교육

• 안전 생산 교육

이러한 체계적인 개선 조치를 실행함으로써 눌림기의 효율성을 크게 향상시킬 수 있으며, 예상되는 결과는 다음과 같습니다:

• 장비 사용률 30%-50% 증가

• 제품 합격률 99% 초과

• 금형 수명 40% 연장

• 전체 생산 비용의 15%-20% 감소

기업들이 자체 조건에 따라 맞춤형 개선 계획을 수립하여 단계적으로 종합적인 생산성 향상을 실현할 것을 권장합니다. 전문 기술 지원이 필요하면 언제든지 우리 전문가 팀에게 연락하시기 바랍니다.