מכבש לחץ

סקירה כללית של פלפל מתכת

ייצור פלדה לוח:

ייצור צלחות מתכת הוא תהליך עבודה קר מקיף עבור צלחות מתכות דק (בדרך כלל מתחת ל-6 מ"מ), כולל גזירה, חבטות, כפפות, ריתוך, ניבוט, עיצוב גוש וטיפול משטח. המאפיין המשמעותי שלו הוא שהעבה של אותו חלק היא עקבית.

שיטות ייצור פלס מתכת:

1. ייצור ללא תבנית: תהליך זה משתמש בציוד כגון מכונות קיזוז CNC, חיתוך באור לייזר, מכונות גזירה, מכונות עקיצה ומכונות סגירה כדי לעבד פלדת דקיקה. הוא משמש בדרך כלל לייצור דוגמיות או ייצור של מכרות קטנים ויקר יחסית.

2. ייצור עם תבנית: תהליך זה משתמש בתבניות קבועות לעיבוד פלדת דקיקה. תבניות נפוצות כוללות תבניות חיתוך (בלנקינג) ותבניות צורה. הוא משמש בעיקר לייצור המוני וזול יחסית.

שיטות עיבוד פלדת דקיקה:

1. עיבוד ללא תבנית: תהליך זה משתמש בציוד כגון מכונות קיזוז CNC, חיתוך באור לייזר, מכונות גזירה, מכונות עקיצה ומכונות סגירה כדי לעבד פלדת דקיקה. הוא משמש בדרך כלל לייצור דוגמיות או ייצור של מכרות קטנים ויקר יחסית.

2. עיבוד עם תבנית: תהליך זה משתמש בתבניות קבועות לעיבוד פלדת דקיקה. לתבניות אלו נכללות בדרך כלל תבניות חיתוך (בלנקינג) ותבניות צורה. הוא משמש בעיקר לייצור המוני וזול יחסית.

זרימת עיבוד פלדת דקיקה

• חיתוך: חיתוך ב-CNC, חיתוך באור לייזר, מכונת גזירה; צורה – כיפוף, מתיחה, ניקוב: מכונת כיפוף, מדריך ניקוב, וכו'

• עיבודים נוספים: סגירה בברגים, חריצת ר threads, וכו'

• ריתוך

• טיפול משטחי: ציפוי אבקה, גלואניקה, גריסה, הדפסה על מסך, וכו'

תהליכי ייצור פלדת דקיקה – חיתוך

שיטות החיתוך של פלדת דקיקה כוללות בעיקר ניקוב ב-CNC, חיתוך באור לייזר, מכונות גזירה וחיתוך במטריצה. ניקוב ב-CNC הוא כיום השיטה הנפוצה ביותר. חיתוך באור לייזר משמש בעיקר בשלב הדוגמאות הראשוניות, אך עלות עיבודו גבוהה. חיתוך במטריצה משמש בעיקר בייצור המוני.

למטה נציג בעיקר את תהליך החיתוך של פלדת דקיקה באמצעות ניקוב ב-CNC.

ניקוב ב-CNC, הידוע גם בשם ניקוב בצריח, יכול לשמש לחיתוך, ניקוב חורים, הרמת חורים והוספת צלעות, וכדומה. דיוק העיבוד שלו יכול להגיע ל-±0.1 מ"מ. עובי פלדת הדקיקה שניתן לעבד באמצעות ניקוב ב-CNC הוא:

גיליון פלדה מגוררת קרה, גיליון פלדה מגוררת חמה <3.0 מ"מ;

גיליון אלומיניום <4.0 מ"מ;

גיליון פלדת אל חלד <2.0 מ"מ.

1. קיימים דרישות מינימליות לגודל לחיצה. הגודל המינימלי ללחיצה קשור לצורת החור, לתכונות המכאניות של החומר ולעובי החומר. (ראה איור להלן)

2. ריווח בין חורים ומרחק מקצה בלחיצה בעזרת מכונה numerically controlled (CNC). המרחק המינימלי בין שפת החור הלחוץ לקצה החיצוני של החלק כפוף למגבלות מסוימות בהתאם לצורת החלק ולצורת החור. כאשר שפת החור הלחוץ אינה מקבילה לקצה החיצוני של החלק, מרחק זה המינימלי לא יפחת מעובי החומר t; כאשר הן מקבילות, הוא לא יפחת מ-1.5t. (ראה איור להלן)

3. בעת גרירת חורים, המרחק המינימלי בין חור הגרירה לקצה הוא 3T, המרחק המינימלי בין שני חורי גרירה הוא 6T, והמרחק המינימלי הבטוח בין חור הגרירה לקצה הכיפוף (פנימי) הוא 3T + R (T הוא עובי גיליית המתכת, R הוא רדיוס הכיפוף).

4. בעת ניקוב חורים בחלקים משופעים, מקופלים ומעומק-משופעים, יש לשמור על מרחק מסוים בין דופן החור לקיר הישר. (ראה תרשים להלן)

טכנולוגיית עיבוד גליון מתכת – צורה

יצירת צורה מגליון מתכת כוללת בעיקר קיפול ומתיחה.

1. קיפול גליון מתכת

1.1. קיפול גליון מתכת נעשה בעיקר באמצעות מכונות קיפול.

דיוק עיבוד במכונת קיפול:

קיפול ראשון: ±0.1 מ"מ

קיפול שני: ±0.2 מ"מ

יותר משני קיפולים: ±0.3 מ"מ

1.2. עקרונות בסיסיים של סדר הקיפול: כיפוף מהפנים החיצון, מקטן לגדול, כיפוף צורות מיוחדות תחילה, ואז כיפוף צורות כלליות, תוך וידוא שמהלך הקודם לא משפיע או לא מפריע לשלבים הבאים.

1.3. צורות נפוצות של כלים לכיפוף:

1.4. רדיוס הכיפוף המינימלי של חלקים מכופפים: בעת כיפוף חומר, השכבה החיצונית מתארכת בעוד שהשכבה הפנימית נלחצת באזור הקשת. כאשר עובי החומר קבוע, ככל שרדיוס הקשת הפנימי (r) קטן יותר, כך התארכות והלחץ גדולים יותר. כאשר מתח המתיחה באזור הקשת החיצוני עולה על חוזק השריפה של החומר, נוצרים סדקים ושברים. לכן, העיצוב המבני של חלקים מכופפים חייב להימנע מרדיוסי קשת כיפוף קטנים מדי. רדיוסי הכיפוף המינימליים של החומרים הנפוצים בחברה מופיעים בטבלה שלהלן.

טבלת רדיוסי הכיפוף המינימליים לחלקים מכופפים:

1.5. גובה הצלע הישרה של חלקים מכופפים באופן כללי, גובה הקצה הישר המינימלי לא צריך להיות קטן מדי. דרישה לגובה מינימלי: h > 2t

אם גובה הקצה הישר h < 2t של החלק המקופל דורש הגדלה, יש להגביר תחילה את גובה הקיפול, ולאחר מכן לעבד אותו לגודל הדרוש לאחר הקיפול; או לעבד חריץ רדוד באזור ניפוח הקיפול לפני הקיפול.

1.6. גובה הקצה הישר עם צד משופע: כאשר חלק מקופל כולל צד משופע, הגובה המינימלי של הצד הוא: h = (2–4)t > 3 מ"מ

1.7. מרחק חורים בחלקים מקופלים: מרחק החורים: לאחר הנקב, יש למקם את החור מחוץ לאזור ניפוח הקיפול כדי למנוע עיוות במהלך הקיפול. המרחק מדופן החור לקצה הקיפול מופיע בטבלה להלן.

1.8. עבור חלקים מקופלים באופן מקומי, קו הקיפול חייב להימנע מאזורים של שינויים פתאומיים בממדים. בעת קיפוף חלקי של קצה של חלק, כדי למנוע התמקדות מתח וסדיקות בזויות חדות, ניתן להזיז את קו הקיפוף מרחק מסוים מהשינוי המידתי המהיר (תמונה א'), או ליצור חריץ טכנולוגי (תמונה ב'), או לנקב חור טכנולוגי (תמונה ג'). שימו לב לדרישות הממדיות בתמונות: S>R, רוחב החריץ k≥t; עומק החריץ L>t+R+k/2.

1.9. הקצה המוטה של קצה מקופף צריך להימנע מאזור העיוות.

1.10. דרישות תכן לקצוות מתים: אורך הקצה המת תלוי בעובי החומר. כמתואר בתמונה שלהלן, אורך הקצה המת המינימלי L > 3.5t + R. כאשר t הוא עובי דופן החומר ו-R הוא רדיוס הקיפוף הפנימי המינימלי של התהליך הקודם (כמתואר מימין בתמונה שלהלן).

1.11. חורים טכנולוגיים נוספים למיקום: כדי להבטיח מיקום מדויק של החלק הלא מעובד בתבנית ולמנוע את זיהויו במהלך הקיפוף, מה שגורם למוצרים פגומים, יש להוסיף מראש חורים ליעוד תהליך בעיצובה, כמתואר באיור שלהלן. בפרט, עבור חלקים המוקפפים ומעוצבים מספר פעמים, יש להשתמש בחורים לתהליך כנקודת ייחוס למיקום כדי לצמצם שגיאות מצטברות ולשפר את איכות המוצר.

1.12. מידות שונות גורמות לשונות ביכולת הייצור:

כמתואר באיור לעיל: א) קידוח החור תחילה ולאחר מכן קיפוף – מאפשר להבטיח דיוק בממד L ומקל על העיבוד. ב) ו-ג) אם נדרש דיוק גבוה בממד L, יש לקפף תחילה ולאחר מכן לקדוח את החור, מה שמהווה תהליך מורכב יותר.

1.13. התנתקות (ספּרינג-בק) של חלקים מקופפים: מספר גורמים משפיעים על ההתנתקות, ביניהם התכונות המכאניות של החומר, עובי הקיר, רדיוס הקיפוף והלחץ הנורמלי במהלך הקיפוף.

ככל שהיחס בין רדיוס הפינה הפנימית לעובי הפלטה של החלק המועק גדול יותר, כך גם הקפיצה לאחור גדולה יותר.

הנחת צלעות תقوיה באזור העקומה משפרת לא רק את הקשיחות של חלף העבודה, אלא גם עוזרת לדכא את הקפיצה לאחור.

2. גזירה של פלדת לוח

גזירת פלדת לוח מתבצעת בעיקר באמצעות קדיחת CNC או קדיחה קונבנציונלית, ודורשת מגוון של כריכים או תבניות גזירה.

צורת החלק הגזור צריכה להיות פשוטה וסימטרית ככל האפשר, ומומלץ לבצע את הגזירה בפעולה אחת, אם אפשר.

לחלקים הדורשים מספר פעולות גזירה, מותרות סמנים שעשויים להופיע על המשטח במהלך תהליך הגזירה.

בעוד שמתקיימים דרישות ההרכבה, יש לאפשר זווית נטיה מסוימת בדפנות הצדיות של החלק הגזור.

2.1. דרישות לרדיוס הקטום בין התחתית של החלק המתוח לדופן הישרה:

כמתואר בתרשים, רדיוס הקשת בין התחתית של החלק המומתח לבין הקיר הישר חייב להיות גדול יותר מעובי הלוח, כלומר r > t. כדי להקל על תהליך ההמשכה, נוטים לבחור את r1 כ- (3–5)t, ורדיוס הקשת המקסימלי חייב להיות קטן או שווה ל-8 פעמים עובי הלוח, כלומר r1 ≤ 8t.

2.2. רדיוס הקשת בין השפה לשדרית של החלק המומתח:

כמתואר בתרשים, רדיוס הקשת בין השפה לשדרית של החלק המומתח חייב להיות גדול מפעמיים עובי הלוח, כלומר r2 > 2t. כדי להקל על תהליך ההמשכה, נוטים לבחור את r2 כ- (5–10)t. רדיוס השפה המקסימלי חייב להיות קטן או שווה ל-8 פעמים עובי הלוח, כלומר r2 ≤ 8t.

2.3. רדיוס הקשת בין השפה לשדרית של החלק המומתח: כמתואר בתרשים, רדיוס הפסגה בין השפה לجدיר החלק המשוך חייב להיות גדול מכפליים עובי הלוח, כלומר r2 > 2t. כדי להקל על תהליך הגרירה, נוטים לבחור את r2 כ- (5–10)t. רדיוס השפה המרבי חייב להיות קטן או שווה לשמונה פעמים עובי הלוח, כלומר r2 < 8t.

2.4. קוטר החור הפנימי של חלקים מעוגלים הגרויים: כמתואר בתרשים, קוטר החור הפנימי של חלקים מעוגלים הגרויים חייב להיות D > d + 10t, כדי שהלוח הלחצי לא יתעקל במהלך הגרירה.

2.5. רדיוס הפסגה בין דפנות סמוכות של חלק מלבני הגריה: כמתואר בתרשים, רדיוס הפסגה בין דפנות סמוכות של חלק מלבני הגריה חייב להיות r3 > 3t. כדי לצמצם את מספר פעולות הגריה, יש למקסם את r3 כך שיהיה גדול מ-H/5, אם אפשר, כדי לאפשר גרייה אחת בלבד.

2.6. בעת יצור חלק עגול מושך ללא שפה בצעד אחד, היחס הממדי בין הגובה לקוטר חייב לקיים את הדרישות הבאות:

כמתואר באיור, בעת יצור חלק עגול מושך ללא שפה בצעד אחד, היחס בין הגובה H לקוטר d חייב להיות קטן או שווה ל-0.4, כלומר: H/d ≤ 0.4.

2.7. שינוי עובי של רכיבים מומשכים: בשל רמות מתח משתנות במיקומים שונים, עובי החומר ברכיב מומשך משתנה לאחר ההמשכה. באופן כללי, המרכז של התחתית שומר על עובי המקור שלו, החומר דק יותר בפינות המעוגלות של התחתית, החומר עבה יותר באזור השפה העליונה, והחומר עבה יותר בפינות המעוגלות של רכיבים מומשכים מלבניים. בעת תכנון מוצרים מומשכים, הממדים על ציור המוצר חייבים לציין בבירור אם יש להבטיח ממדים חיצוניים או פנימיים; לא ניתן לציין בו זמנית גם ממדים חיצוניים וגם פנימיים.

3. צורות אחרות של עיבוד פלדה דקה:

צלעות תقوיה — צלעות נלחצות על חלקים מפלדה דקה כדי להגביר את הקשיחות המבנית.

מחסומים או פתחי אוורור (Louvres) — מחסומים אלו משמשים בדרך כלל במארזים או בגופי מכונות לשם אוורור ופיזור חום.

העלאה מסביב לחורים (חישוק חורים) — משמשת ליצירת ר threads או לשיפור הקשיחות של הפתחים.

3.1. צלעות תقوיה:

בחירת מבנה ומידות צלעות התقوיה

מגבלות על המרחק בין החצצים לבין קצה החלק, וכן על המרחק בין החצצים זה לזה

3.2. מחסומים מסוג 'וונציה' (Venetian blinds):

שיטת היצירה של מחסומים מסוג 'וונציה' היא שימוש בקצה אחד של החצץ כדי לחתוך את החומר, בעוד ששארית החצץ מותחת ומעוותת את החומר בו זמנית, ויוצרת צורה גלית עם צד אחד פתוח.

מבנה טיפוסי של מחסומים מסוג 'וונציה'. דרישות הגודל למחסומים מסוג 'וונציה': a>4t; b>6t; h<5t; L>24t; r>0.5t.

3.3. פלנגת חור (חישוף חור):

קיימים סוגים רבים של פלנגת חורים, והנפוץ ביותר הוא פלנגת חורים פנימיים שנועדו לחריצת ר threads.

טכנולוגיית ייצור דפי מתכת – ריתוך

בעיצוב מבנה הריתוך בדפי מתכת יש לפעול עקרון ה"סידור סימטרי של תפרות ריתוך ונקודות ריתוך, תוך הימנעות מהתכנסות, הצטברות וצמיגות". תפרות ריתוך משניות ונקודות ריתוך משניות יכולות להיות מנותקות, בעוד שתפרות ריתוך עיקריות ונקודות ריתוך עיקריות חייבות להיות מחוברות. שיטות הריתוך הנפוצות בעיבוד דפי מתכת הן ריתוך קשת וריתוך התנגדותי.

1. ריתוק קשת:

חייב להיות מרחב ריתוך מספיק בין חלקים של דפי מתכת. הפער המרבי בריתוך צריך להיות 0.5–0.8 מ"מ, והתפר חייב להיות אחיד וחלק.

2. ריתוך התנגדותי

פני השטח לריתוך חייבים להיות שטוחים וחופשיים מקמטים, החזרה אלסטית וכו'.

המידות לריתוך נקודתי בהתנגדות מופיעות בטבלה להלן:

מרחק בין נקודות ריתוך התנגדותי

בישומים מעשיים, בעת ריתוך חלקים קטנים, ניתן להשתמש בנתונים בטבלה שלהלן כמפתח להתייחסות. בעת ריתוך חלקים גדולים, ניתן להרחיב את המרחק בין נקודות הריתוך בהתאם, בדרך כלל לא פחות מ-40–50 מ"מ. עבור חלקים שאינם נושאים עומס, ניתן להרחיב את המרחק בין נקודות הריתוך עד ל-70–80 מ"מ.

עובי הלוח t, קוטר נקודת הריתוך d, הקוטר המינימלי של נקודת הריתוך dmin, המרחק המינימלי בין נקודות ריתוך סמוכות e. אם עובי הלוחות שונה, יש לבחור את העובי על בסיס הלוח הדק ביותר.

מספר שכבות הלוחות ויחס העוביים בריתוך התנגדותי

בריתוך נקודתי התנגדותי יש בדרך כלל שתי שכבות לוח, ובלבד שלא יעלה על שלוש שכבות. יחס העוביים בין השכבות בנקודת הריתוך חייב להיות בין 1:3 ל-3:1.

אם נדרשות שלוש שכבות לריתוך, יש לבדוק תחילה את יחס העוביים. אם הוא סביר, ניתן להמשיך בריתוך. אם לא, יש לשקול יצירת חורים טכנולוגיים או חריצים טכנולוגיים, ריתוך של שתי שכבות בנפרד והזזה (סטג'רינג) של נקודות הריתוך.

טכנולוגיית עיבוד פלדת גליון – טיפול במשטח

הטיפול במשטח של פלדת גליון משרת הן מטרות ניגוד והן מטרות דקורטיביות. סוגי הטיפולים הנפוצים במשטח של פלדת גליון כוללים: ציפוי אבקה, גלוון אלקטרו-כימי, גלוון טבילה חמה, חמצון משטחי, סגירת משטח (ברישול), ומדפסת מסך. לפני הטיפול במשטח יש להסיר את השמן, החידוק, סריגת הלחיצה וכו' מהמשטח של פלדת הגליון.

1. ציפוי אבקה:

קיימות שתי שיטות לציפוי משטח של פלדת גליון: צבע נוזלי וצבע אבקתי. אנו משתמשים בדרך כלל בצבע האבקתי. באמצעות שיטות כגון ריסוס אבקה, הצמדה אלקטרוסטטית וצידוד בטמפרטורה גבוהה, מוחם שכבת צבע במגוון צבעים על משטח פלדת הגליון כדי לשפר את המראה שלו ולהגביר את התנגדות החומר לנגיף. זהו שיטת טיפול במשטח נפוצה.

הערה: עשויה להיות הבדל מסוים בצבע בין לוחות שנטלו על ידי יצרנים שונים. לכן, מומלץ שלוחות מתכת בעלי אותו צבע, המיוצרים על אותו ציוד, יוטלו על ידי אותו יצרן.

2. גלוניזציה אלקטרוליטית וגלוניזציה חמה בזינק (גלוניזציה במגש):

גלוניזציה של פני השטח של לוחות מתכת היא שיטת טיפול נפוצה למניעת קורוזיה על פני השטח, והיא משפרת גם את המראה החיצוני. הגלוניזציה מתחלקת לגלוניזציה אלקטרוליטית ולגלוניזציה חמה.

הגלוניזציה האלקטרוליטית מייצרת מראה בהיר וחלק יותר, והשכבה הצינקית דקה יותר, ולכן היא בשימוש נרחב יותר.

הגלוניזציה החמה מייצרת שכבה צינקית עבה יותר ויוצרת שכבה של איחוד צינק-ברזל, אשר מספקת עמידות גבוהה יותר לקורוזיה בהשוואה לגלוניזציה אלקטרוליטית.

3. אנודיזציה של פנים:

סעיף זה עוסק בעיקר באנודיזציה של פנים של אלומיניום ואלומיניומים.

אנודיזציה של פני השטח של אלומיניום ואלומיניומים מתקדמים יכולה לייצר צבעים שונים, ושמשת כמטרה הגנתית וגם כמטרה דקורטיבית. במקביל, נוצרת על פני החומר שכבת אוקسيد אנודית. שכבת זו מאופיינת במגנט גבוה ובטווח עמידות לבלאי, וכן בעלות תכונות מצוינות של בידוד חשמלי ובידוד תרמי.

4. סינון פנים:

החומר ממוקם בין הגלילים העליונים והתחתונים של מכונת הסינון. רצועות גלגול מחסניות מחוברות לגלילים. תחת הפעולה של מנוע, החומר נדחף דרך רצועות הגלגול, מה שיוצר קווים על פני השטח של החומר. עובי הקווים משתנה בהתאם לסוג רצועת הגלגול. המטרה העיקרית היא שיפור המראה החיצוני. טיפול זה בסינון פנים נשקף בדרך כלל רק עבור חומרים מאלומיניום.

5. הדפסה מסננת:

הדפסת מסך היא תהליך הדפסת סימנים שונים על פני חומרים. קיימות בדרך כלל שתי שיטות: הדפסת מסך שטוחה והדפסת פד. הדפסת מסך שטוחה משמשת בעיקר למשטחים שטוחים, אך לצורך חריצים עמוקים נדרשת הדפסת פד.

להדפסת מסך יש צורך בתבנית הדפסת מסך.

לכיפוף של דוכנים יש צורך בנסיון; עיינו כיצד בעלי מקצוע כופפים דוכנים ולמה הם עושים זאת בדרך זו. כדי ללמוד יותר על מכונות כפיפה או תהליכי כפיפה, אנא פנו לצוות JUGAO CNC MACHINE שלנו.