Per quanto riguarda i collegamenti elettrici delle macchine per la piegatura di tubi, ho visto fin troppi casi: la macchina è assemblata, le parti meccaniche sono a posto, ma non appena viene alimentata, emette un allarme, il motore servo vibra in modo irregolare o addirittura brucia la scheda di comando. Alla fine, il problema risulta sempre essere nei collegamenti elettrici. Il cablaggio sembra semplice, ma nasconde innumerevoli dettagli.
Il corretto abbinamento dell’alimentazione elettrica e l’ordine delle fasi sono fondamentali.
Prima di collegare l'alimentazione, verificare innanzitutto che la tensione e la frequenza dell'officina corrispondano a quelle indicate sulla targhetta del macchinario. Un macchinario da 380 V collegato a 220 V non funzionerà affatto, mentre un macchinario da 460 V collegato a 380 V potrebbe causare un allarme dell'inverter a causa di bassa tensione. Se la tensione è errata, modificarla successivamente non risolve il problema.
La sequenza di fase è facilmente trascurata. Se la sequenza di fase di un motore trifase è invertita, la pompa olio ruoterà in senso inverso e il sistema idraulico non genererà pressione. Nei modelli con braccio per la piegatura di tubi, in cui esiste il rischio di cedimento dovuto alla gravità, una rotazione inversa potrebbe far cadere improvvisamente il braccio di piegatura sotto l'azione della gravità, costituendo un pericolo per la sicurezza. Prima di avviare brevemente il macchinario per una prova, verificare che il senso di rotazione corrisponda alla freccia indicata sulla pompa olio: tale verifica richiede meno di mezzo minuto.
Specifiche dei cavi: non considerare soltanto le dimensioni
L'area della sezione trasversale del cavo di alimentazione deve essere scelta in base alla corrente nominale della macchina, con un certo margine. Cavi più sottili causano cadute di tensione sotto carichi elevati, provocando movimenti deboli del braccio piegatore e angoli instabili. Alcuni laboratori, per comodità, utilizzano i cavi disponibili, causando surriscaldamento, invecchiamento dell'isolamento e un tasso di guasti significativamente aumentato dopo un certo periodo di funzionamento.
I cavi di comando e le linee di segnale devono essere posati separatamente dalle linee di alimentazione e non devono essere raggruppati insieme. Se le linee di segnale del motore servo e dell'encoder corrono in parallelo a lunga distanza con linee di alimentazione ad alta corrente, l'interferenza è inevitabile. L'interferenza sul segnale di feedback dell'angolo provoca fluttuazioni nell'angolo del tubo piegato.
La messa a terra non può essere enfatizzata abbastanza.
Un collegamento a terra inadeguato è la causa principale di molti malfunzionamenti inspiegabili. Allarmi del servoazionamento, fluttuazioni del segnale dell’encoder, interruzioni nelle comunicazioni del touchscreen, malfunzionamenti occasionali: molti problemi, dopo un’attenta indagine, risultano infine dovuti a un collegamento a terra non corretto.
Il collegamento a terra deve essere realizzato in modo separato, senza condividere l’elettrodo di terra con macchine per saldatura o motori ad alta potenza. La resistenza di terra deve essere il più bassa possibile e il cavo di terra deve essere un filo di rame sufficientemente spesso. Se le condizioni di terra del sistema di distribuzione elettrica del laboratorio sono scarse, si consiglia di installare un apposito picchetto di terra. Un collegamento a terra adeguato eliminerà naturalmente molti guasti elettrici.
I circuiti di arresto di emergenza e di sicurezza devono essere sottoposti a test rigorosi.
Un circuito di arresto di emergenza non è semplicemente una questione di collegamento dei cavi; ogni componente deve essere testato individualmente. Premendo il pulsante di arresto di emergenza sul pannello di controllo, tutti i movimenti devono fermarsi immediatamente e senza ritardo, e nessun asse deve rimanere in movimento. Anche gli interruttori delle porte di sicurezza e gli interruttori di fine corsa devono essere verificati: la macchina deve arrestarsi automaticamente o rimanere ferma quando la porta viene aperta.
Un corretto test in questa zona garantisce la sicurezza dell’operatore. Non sottovalutare il tempo dedicato al test dell’arresto di emergenza; è un investimento utile.
Serraggio ed etichettatura dei morsetti dei cavi.
In ambienti soggetti a vibrazioni, i morsetti dei cavi possono allentarsi progressivamente. I morsetti allentati aumentano la resistenza di contatto, causando surriscaldamento, archi elettrici e segnali intermittenti. Utilizzare la coppia appropriata durante il serraggio; un serraggio eccessivo può danneggiare i morsetti.
Etichettare chiaramente ogni cavo: quale è l’alimentazione, quale è il segnale e a quale morsetto è collegato. Questo sarà fondamentale durante la risoluzione dei problemi.
Checklist pre-accensione
È stata verificata la sequenza di fase? Il cavo di messa a terra è collegato correttamente? Tutti i terminali sono stati serrati? Sono stati eseguiti i test del pulsante di arresto di emergenza e del circuito di sicurezza? Una volta completati questi controlli, l'accensione della macchina eliminerà praticamente i guasti all'avviamento causati da problemi di cablaggio.
La standardizzazione dei collegamenti elettrici determina in larga misura la stabilità e il tasso di guasti dell'apparecchiatura durante il funzionamento successivo. Nel vostro laboratorio si sono verificati problemi dovuti a trascuratezza nei dettagli durante il cablaggio dell'apparecchiatura?
