Questi errori comuni nella manutenzione delle macchine per la piegatura di tubi possono ridurre drasticamente la precisione.
Dopo molti anni nel settore, ho notato che molte macchine per la piegatura di tubi stanno diventando progressivamente meno precise, non perché l’attrezzatura sia obsoleta, ma a causa di numerosi errori basilari di manutenzione. Scopri quanti di questi errori hai commesso.
1. Usura del mandrino e continuazione dell’uso:
Nel tempo, i mandrini per la piegatura e per il serraggio sviluppano superfici ruvide e usurati. Alcuni pensano: «È ancora utilizzabile, continuiamo a usarlo». Il risultato? Il tubo non si adatta correttamente alla scanalatura del mandrino, slitta durante la piegatura e l’angolo risulta instabile. Sostituire un mandrino costa centinaia o migliaia di dollari, ma sprecare un intero lotto di tubi rappresenta una perdita molto maggiore. I mandrini devono essere riparati o sostituiti quando necessario; non accontentarsi.
2. Mai effettuare la manutenzione del mandrino:
Il mandrino è un componente fondamentale per prevenire l’appiattimento del tubo. Ogni giunto del mandrino a testa sferica deve ruotare agevolmente. Alcune persone non lo lubrificano mai e, con il tempo, si inceppa. Anche i graffi presenti sulle aste del mandrino vengono spesso trascurati, lasciando segni sulla parete interna del tubo ogni volta che viene estratto, compromettendo la precisione e danneggiando la parete interna del tubo. È necessario smontare regolarmente il mandrino, pulirlo, lubrificarlo e controllare le aste per verificare la presenza di graffi. —questo è un lavoro basilare.
3. Regolare il gioco dello stampo anti-increspatura a sensazione:
Il gioco tra lo stampo anti-rughe e lo stampo per la piegatura è troppo ampio, causando rughe; troppo ridotto, causa graffi. Molte persone installano l'attrezzatura e poi la lasciano incustodita, oppure non la riregolano dopo aver cambiato il diametro del tubo. L'approccio corretto consiste nel riregolare il gioco ogni volta che si passa a uno spessore diverso della parete del tubo, utilizzando una lamiera di misura (spessimetro) o manualmente, assicurandosi che il gioco sia perfetto rispetto al tubo ma consenta comunque uno scorrimento fluido. Questa operazione richiede meno di cinque minuti, ma molte persone sono semplicemente troppo pigre per eseguirla.
4. O non si aggiunge alcun lubrificante alle guide, oppure se ne aggiunge una quantità eccessiva.
Una lubrificazione insufficiente sui binari di scorrimento lineari provoca un'usura rapida e una perdita di precisione nel posizionamento. Tuttavia, alcune persone agiscono in modo opposto, applicando eccessivamente il grasso fino a farlo fuoriuscire. Il grasso in eccesso attira i trucioli e si trasforma in una pasta abrasiva, accelerando l'usura. L'approccio corretto consiste nell'applicare il grasso secondo il ciclo e la quantità specificati nel manuale dell'attrezzatura. È sufficiente formare un film oleoso uniforme sulla superficie del binario di scorrimento; evitare di sovralubrificare.
5. Aggiunta dell'olio idraulico senza sostituirlo
L'olio idraulico si degrada e si contamina con il tempo. L'acqua e le impurità presenti nell'olio causano una pressione instabile del sistema. Le fluttuazioni di pressione provocano angoli di piegatura non costanti. Alcune persone aggiungono semplicemente olio quando il livello è basso, senza mai sostituirlo. L'approccio corretto prevede la sostituzione regolare dell'olio e del filtro. In genere, effettuare la sostituzione ogni 2000 ore o una volta all'anno, a seconda dell'intensità d'uso.
6. Serraggio dei bulloni solo quando ci si ricorda
Le macchine per la piegatura di tubi vibrano notevolmente, causando allentamento nel tempo dei bulloni di fissaggio degli stampi, dei bulloni della piastra di pressione della guida e dei bulloni di fissaggio del motore. I bulloni allentati generano giochi, con conseguente riduzione della precisione. Alcuni operatori attendono che l’attrezzatura emetta rumori anomali prima di serrare nuovamente i bulloni. L’approccio corretto consiste nel verificare mensilmente, con una chiave inglese, i bulloni critici, in particolare dopo ogni cambio stampo, e quindi serrare nuovamente i bulloni dopo aver fatto funzionare la macchina per mezza giornata.
7. Non pulire mai i sensori
Gli encoder angolari e gli interruttori di prossimità, se ricoperti di olio e trucioli metallici, forniscono segnali distorti. Ad esempio, se la superficie dell’encoder è ricoperta da uno strato di grasso, l’angolo rilevato potrebbe presentare uno scostamento di una frazione di grado, e tale errore non può essere corretto mediante regolazioni del programma. Durante ogni intervento di manutenzione, è sufficiente pulire la superficie del sensore con un panno asciutto: richiede solo un minuto.
8. Sostituire soltanto la cinghia rotta
Alcune macchine utilizzano due cinghie per la trasmissione. Se una si rompe, alcune persone sostituiscono solo quella rotta e continuano a utilizzare quella vecchia. L’uso contemporaneo di cinghie nuove e usate sottopone la cinghia nuova a uno stress maggiore, causandone il rapido guasto. Inoltre, la tensione sui due lati risulta irregolare, riducendo la regolarità della trasmissione e compromettendo la precisione angolare. La procedura corretta: sostituire entrambe le cinghie contemporaneamente.
La precisione è qualcosa che è difficile da acquisire, ma facile da perdere. Commettere anche uno solo degli errori sopra menzionati ridurrà in modo significativo la precisione. Non aspettare che si verifichino problemi prima di iniziare a cercare gli errori; presta particolare attenzione durante la manutenzione ordinaria.
