Hengergép

Hogyan növelhető a hengerlőgépek hatékonysága az építőiparban?

Az építőiparban a hingerlőgépek elengedhetetlenek mindentől kezdve az acél szerkezetű műhelyekig és hídalkatrészekig a gyártmányos épületek hideghengerelt acélprofiljaiig. A berendezések alacsony hatékonysága negatívan befolyásolja mind a projekt ütemtervét, mind annak minőségét. Az alábbiakban gyakorlati módszereket tárgyalunk a hatékonyság javítására több kulcsfontosságú területen.

1. Frissített automatizált vezérlőrendszer

PLC + teljesen hidraulikus AGC: Automatikusan állítja be a hengerhézagot, és a vastagsági hibát mikrométeres szintre korlátozza. Az univerzális hengerlőgép gyors reakciójú hidraulikus szervorendszert alkalmaz, amely valós időben kompenzálja a keret deformációját, így biztosítva a termék méreteinek állandóságát.

Intelligens égés központi vezérlése: A hevítőkemence kihasználtsága több mint 95%-os. Az infravörös hőmérsékletmérés és a látványfelismerés kombinációjával az „tapasztalaton alapuló hőmérsékletvezérlésről” a „precíziós hőmérsékletvezérlésre” történik áttérés, ami több mint 3%-os energiamegtakarítást eredményez.

Teljesen automatizált hengerlés: A nyersdarab betáplálásától a késztermék begyűjtéséig emberi beavatkozás nélküli működés valósul meg. A Baogang sínszerelvény-gyárban végrehajtott felújítás után a hatékonyság jelentősen javult, és az aszimmetrikus acélprofilok pontossága is érzékelhetően növekedett.

2. Optimalizált folyamatút

Hideghajlításos alakítás helyettesíti a mélyhúzást/hajlítást: A feldolgozási sebesség elérheti a 100 méter/percet, így az hatékonyságot 5–10-szeresére növeli, és 30–50%-kal csökkenti a fémfelhasználást. Alkalmazható C-alakú acél, Z-alakú acél, téglalap alakú csövek és egyéb építőipari termékek gyártására.

Szabad megadású hengerelési technológia: Csökkenti a hengerek és vezetőalkatrészek típusainak számát, lehetővé téve a gyorsabb termékváltást és a hengerelési teljesítmény javítását.

Csökkentő méretezéssel ellátott háromhengeres hengerlő: A folyamatos hengerlő vonal végén van telepítve, lehetővé teszi a nagy pontosságú hengerelést és a gyors megadású váltást, csökkentve a hengercsere időtartamát.

3. Berendezések karbantartása és hengerkezelés

Egyetlen hengerelési mennyiség meghosszabbítása: A hengerelési mennyiség és a karbantartási ütem racionalizálása csökkenti a hengercsere gyakoriságát, és felszabadítja a folyamatos termelési kapacitást.

Szabványosított karbantartás: A hengerállványok javítási naplóinak és minőségkövetési naplóinak létrehozása, valamint a szétszereléstől és az ellenőrzéstől az összeszerelésen és kenésen át az egész folyamat szabványosítása.

Hengerfelület-kezelés: A kopásálló hegesztési vagy bevonási technológiák alkalmazása a hengerek élettartamának növelése és a tervezetlen leállások csökkentése érdekében.

4. Kisebb helyi műszaki módosítások

Repülő olló optimalizálása: Például az ABB egy indiai acélgyár repülő ollójának vezérlését optimalizálta, ezzel stabilizálva a farokanyag vágási eltérését 50 mm-en belül, és növelve a hengerlési sebességet 9,2 m/s-ról 11 m/s-ra, ami mind a kihozatal, mind a hatékonyság javulását eredményezte.

Mikrofeszültség-szabályozás: A szekcionált acélhengerművek mikrofeszültség-szabályozó rendszerekkel történő felszerelése megakadályozza az acél felhalmozódását vagy elhúzódását, csökkentve a hibák miatti leállásokat.

Távoli figyelés és diagnosztika: Az internet dolgai (IoT) segítségével történő rezgés- és hőmérsékletadatok valós idejű gyűjtése lehetővé teszi az előrejelző karbantartást, és megelőzi a hirtelen meghibásodásokat.

5. Valós világbeli eredményekre vonatkozó hivatkozások

A fenti átfogó intézkedések alkalmazásával egy építőipari acélgyártó sor a hengercsere időt 40%-kal csökkentette, és az összesített üzemelési hatékonyságot (OEE) több mint 15%-kal javította.

Egy hideg hajlító alakító vállalat visszajelzése: Az automatizálási fejlesztések után az operátorok száma 50%-kal csökkent, miközben a kimenet 30%-kal nőtt.

A hengerpályás gépek hatékonyságának javítása = pontosság szabályozása automatizálással + sebesség növelése a hideg hajlítási folyamatokban + szabványosított karbantartás a leállások csökkentésére + apró módosítások a szűk keresztmetszetek leküzdésére. A fenti négy területre összpontosítva mind az eszközök hatékonysága, mind a projekt haladása biztosítható.