शीट मेटल निर्माण प्रौद्योगिकी
शीट मेटल का अवलोकन
शीट धातु फैब्रिकेशन:
शीट मेटल निर्माण एक पतली धातु शीट्स (आमतौर पर 6 मिमी से कम मोटाई की) के लिए एक व्यापक ठंडी कार्य प्रक्रिया है, जिसमें काटना, पंचिंग, मोड़ना, वेल्डिंग, रिवेटिंग, डाई फॉर्मिंग और सतह उपचार शामिल हैं। इसकी महत्वपूर्ण विशेषता यह है कि समान भाग की मोटाई समान रहती है।
शीट मेटल निर्माण की विधियाँ:
1. डाई रहित निर्माण: इस प्रक्रिया में सीएनसी पंचिंग, लेज़र कटिंग, कैंची मशीनें, मोड़ने की मशीनें और रिवेटिंग मशीनों जैसे उपकरणों का उपयोग करके शीट धातु को संसाधित किया जाता है। यह सामान्यतः नमूना निर्माण या छोटे बैच के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है और इसकी लागत अधिक होती है।
2. डाई निर्माण: इस प्रक्रिया में शीट धातु को संसाधित करने के लिए स्थिर डाई का उपयोग किया जाता है। सामान्य डाई में ब्लैंकिंग डाई और फॉर्मिंग डाई शामिल हैं। यह मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है और इसकी लागत कम होती है।
शीट धातु संसाधन विधियाँ:
1. फॉर्म रहित प्रसंस्करण: इस प्रक्रिया में सीएनसी पंचिंग, लेज़र कटिंग, कैंची मशीनें, मोड़ने की मशीनें और रिवेटिंग मशीनों जैसे उपकरणों का उपयोग करके शीट धातु को संसाधित किया जाता है। यह सामान्यतः नमूना निर्माण या छोटे बैच के उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है और इसकी तुलना में लागत अधिक होती है।
2. फॉर्म आधारित प्रसंस्करण: इस प्रक्रिया में शीट धातु को संसाधित करने के लिए स्थिर फॉर्म का उपयोग किया जाता है। इनमें आमतौर पर ब्लैंकिंग फॉर्म और फॉर्मिंग फॉर्म शामिल होते हैं। यह मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है और इसकी तुलना में लागत कम होती है।
शीट धातु संसाधन प्रवाह
ब्लैंकिंग: सीएनसी पंचिंग, लेजर कटिंग, शियरिंग मशीन; फॉर्मिंग – बेंडिंग, स्ट्रेचिंग, पंचिंग: बेंडिंग मशीन, पंच प्रेस, आदि।
अन्य प्रसंस्करण: रिवेटिंग, टैपिंग, आदि।
वेल्डिंग
सतह उपचार: पाउडर कोटिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, वायर ड्रॉइंग, स्क्रीन प्रिंटिंग, आदि।
शीट मेटल फैब्रिकेशन प्रक्रियाएँ – ब्लैंकिंग
शीट मेटल ब्लैंकिंग की विधियाँ मुख्य रूप से सीएनसी पंचिंग, लेजर कटिंग, शियरिंग मशीनें और डाई ब्लैंकिंग शामिल हैं। वर्तमान में सीएनसी पंचिंग सबसे आम रूप से उपयोग की जाने वाली विधि है। लेजर कटिंग मुख्य रूप से प्रोटोटाइपिंग के चरण में उपयोग की जाती है, लेकिन इसकी प्रसंस्करण लागत अधिक होती है। डाई ब्लैंकिंग मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग की जाती है।
नीचे, हम मुख्य रूप से सीएनसी पंचिंग का उपयोग करके शीट मेटल ब्लैंकिंग का परिचय देंगे।
सीएनसी पंचिंग, जिसे टर्नटेबल पंचिंग भी कहा जाता है, ब्लैंकिंग, छिद्र बनाने, छिद्र खींचने और रिब्स जोड़ने आदि के लिए उपयोग की जा सकती है। इसकी प्रसंस्करण सटीकता ±0.1 मिमी तक पहुँच सकती है। सीएनसी पंचिंग द्वारा प्रसंस्कृत की जा सकने वाली शीट मेटल की मोटाई है:
कोल्ड-रोल्ड शीट, हॉट-रोल्ड शीट <3.0 मिमी;
एल्युमीनियम शीट <4.0 मिमी;
स्टेनलेस स्टील शीट <2.0 मिमी।
1. पंचिंग के लिए न्यूनतम आकार आवश्यकताएँ होती हैं। न्यूनतम पंचिंग आकार छिद्र के आकार, सामग्री के यांत्रिक गुणों और सामग्री की मोटाई से संबंधित होता है। (नीचे दिए गए चित्र को देखें)
2. सीएनसी पंचिंग में छिद्रों के बीच की दूरी और किनारे से दूरी। पंच किए गए छिद्र के किनारे और किसी भाग के बाहरी आकार के बीच न्यूनतम दूरी भाग और छिद्र के आकार के आधार पर कुछ सीमाओं के अधीन होती है। जब पंच किया गया छिद्र का किनारा भाग के बाहरी किनारे के समानांतर नहीं होता है, तो यह न्यूनतम दूरी सामग्री की मोटाई t से कम नहीं होनी चाहिए; जब वे समानांतर होते हैं, तो यह 1.5t से कम नहीं होनी चाहिए। (नीचे दिए गए चित्र को देखें)
3. ड्रॉइंग छिद्र बनाते समय, ड्रॉइंग छिद्र और किनारे के बीच न्यूनतम दूरी 3T है, दो ड्रॉइंग छिद्रों के बीच न्यूनतम दूरी 6T है, और ड्रॉइंग छिद्र तथा मोड़ के किनारे (आंतरिक) के बीच न्यूनतम सुरक्षित दूरी 3T + R है (जहाँ T शीट धातु की मोटाई है और R मोड़ त्रिज्या है)।
4. खींचे गए, मोड़े गए और गहराई से खींचे गए भागों में छेद करते समय, छेद की दीवार और सीधी दीवार के बीच एक निश्चित दूरी बनाए रखनी चाहिए। (नीचे दिए गए आरेख को देखें)
शीट धातु प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी – आकृति निर्माण
शीट धातु आकृति निर्माण मुख्य रूप से मोड़ना और खींचना शामिल करता है।
1. शीट धातु मोड़ना
1.1. शीट धातु मोड़ने के लिए मुख्य रूप से मोड़ने की मशीनों का उपयोग किया जाता है।
मोड़ने की मशीन की प्रसंस्करण सटीकता:
पहला मोड़: ±0.1 मिमी
दूसरा मोड़: ±0.2 मिमी
दो से अधिक मोड़: ±0.3 मिमी
1.2. मोड़ने के क्रम के मूल सिद्धांत: अंदर से बाहर की ओर मोड़ना, छोटे से बड़े तक, पहले विशेष आकृतियों को मोड़ना और फिर सामान्य आकृतियों को मोड़ना, यह सुनिश्चित करते हुए कि पिछली प्रक्रिया अगली प्रक्रियाओं को प्रभावित या बाधित न करे।
1.3. सामान्य मोड़ने वाले उपकरणों के आकार:
1.4. मोड़े गए भागों की न्यूनतम मोड़ त्रिज्या: जब कोई सामग्री मोड़ी जाती है, तो फिलेट क्षेत्र में बाहरी परत खिंच जाती है जबकि आंतरिक परत संपीड़ित हो जाती है। जब सामग्री की मोटाई स्थिर होती है, तो आंतरिक त्रिज्या (r) जितनी छोटी होगी, खिंचाव और संपीड़न उतना ही अधिक गंभीर होगा। जब बाहरी फिलेट पर तन्य तनाव सामग्री की अंतिम सामर्थ्य से अधिक हो जाता है, तो दरारें और टूटन उत्पन्न हो जाती हैं। अतः मोड़े गए भागों के संरचनात्मक डिज़ाइन में अत्यधिक छोटी मोड़ फिलेट त्रिज्याओं से बचना चाहिए। कंपनी में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्रियों की न्यूनतम मोड़ त्रिज्याएँ नीचे दी गई तालिका में दर्शाई गई हैं।
मोड़े गए भागों के लिए न्यूनतम मोड़ त्रिज्याओं की तालिका:
1.5. मोड़े गए भागों की सामान्यतः सीधे किनारे की ऊँचाई, न्यूनतम सीधे किनारे की ऊँचाई बहुत छोटी नहीं होनी चाहिए। न्यूनतम ऊँचाई आवश्यकता: h > 2t
यदि मोड़े गए भाग की सीधे किनारे की ऊँचाई h < 2t है, तो इसे पहले बढ़ाया जाना चाहिए, फिर मुड़ने की ऊँचाई बढ़ाई जानी चाहिए, और उसके बाद मुड़ने के बाद आवश्यक आकार तक संसाधित किया जाना चाहिए; या मुड़ने के विकृति क्षेत्र में मुड़ने से पहले एक उथली खाँचा संसाधित किया जाना चाहिए।
1.6. कोणीय किनारे वाले सीधे किनारे की ऊँचाई: जब कोई मुड़ा हुआ भाग कोणीय किनारे के साथ होता है, तो किनारे की न्यूनतम ऊँचाई होती है: h = (2~4)t > 3 मिमी
1.7. मुड़े हुए भागों पर छिद्रों की दूरी: छिद्रों की दूरी: पंचिंग के बाद, छिद्र को मुड़ने के विकृति क्षेत्र के बाहर स्थित किया जाना चाहिए ताकि मुड़ने के दौरान विकृति से बचा जा सके। छिद्र की दीवार से मुड़ने के किनारे तक की दूरी नीचे दी गई तालिका में दर्शाई गई है।
1.8. स्थानीय रूप से मुड़े हुए भागों के लिए, मुड़ने की रेखा को अचानक आकार में परिवर्तन के स्थानों से बचाना चाहिए। जब किसी किनारे के एक भाग को आंशिक रूप से मोड़ा जाता है, तो तीव्र कोनों पर तनाव संकेंद्रण और दरारों को रोकने के लिए मोड़ रेखा को अचानक आयाम परिवर्तन से कुछ दूरी पर स्थानांतरित किया जा सकता है (चित्र क), या एक प्रक्रिया ग्रूव बनाया जा सकता है (चित्र ख), या एक प्रक्रिया छिद्र पंच किया जा सकता है (चित्र ग)। चित्रों में दिए गए आयामी आवश्यकताओं पर ध्यान दें: S > R, ग्रूव की चौड़ाई k ≥ t; ग्रूव की गहराई L > t + R + k/2।
1.9. मुड़े हुए किनारे का तिरछा किनारा विरूपण क्षेत्र से बचना चाहिए।
1.10. मृत किनारों के लिए डिज़ाइन आवश्यकताएँ: मृत किनारे की लंबाई सामग्री की मोटाई से संबंधित होती है। नीचे दिए गए चित्र के अनुसार, न्यूनतम मृत किनारे की लंबाई L > 3.5t + R होनी चाहिए। जहाँ t सामग्री की दीवार मोटाई है, और R पूर्ववर्ती प्रक्रिया की न्यूनतम आंतरिक मोड़ त्रिज्या है (जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दाईं ओर दिखाया गया है)।
1.11. अतिरिक्त प्रक्रिया स्थिति निर्धारण छिद्र: खाली स्थान (ब्लैंक) को फॉर्म में सटीक स्थिति में रखने और मोड़ने के दौरान खाली स्थान के विस्थापन को रोकने के लिए—जिससे दोषपूर्ण उत्पाद बन सकते हैं—डिज़ाइन के दौरान प्रक्रिया स्थिति छिद्रों (प्रोसेस पोज़िशनिंग होल्स) को पहले से ही जोड़ा जाना चाहिए, जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है। विशेष रूप से, उन भागों के लिए जिन्हें कई बार मोड़ा और आकार दिया जाता है, संचयी त्रुटियों को कम करने और उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए प्रक्रिया छिद्रों का उपयोग स्थिति निर्धारण के संदर्भ के रूप में अनिवार्य रूप से किया जाना चाहिए।
1.12. विभिन्न आयामों के कारण विभिन्न निर्माण योग्यता:
ऊपर दिए गए आरेख में दिखाए गए अनुसार, क) पहले छिद्र को पंच करना और फिर उसे मोड़ना L आयाम की सटीकता सुनिश्चित करने और प्रसंस्करण को सुविधाजनक बनाने में आसान होता है। ख) और ग) यदि L आयाम की सटीकता अधिक है, तो पहले मोड़ना आवश्यक है और फिर छिद्र को मशीन किया जाता है, जो अधिक जटिल होता है।
1.13. मोड़े गए भागों का प्रत्यास्थता वापसी (स्प्रिंगबैक): कई कारक प्रत्यास्थता वापसी को प्रभावित करते हैं, जिनमें सामग्री के यांत्रिक गुण, दीवार की मोटाई, मोड़ने की त्रिज्या और मोड़ने के दौरान सामान्य दबाव शामिल हैं।
मोड़े गए भाग की आंतरिक कोने की त्रिज्या और प्लेट की मोटाई के अनुपात का मान जितना बड़ा होगा, उतना ही अधिक स्प्रिंगबैक होगा।
मोड़ने के क्षेत्र में दबाव द्वारा प्रबलन पसलियों (रिब्स) को बनाना केवल कार्य-टुकड़े की दृढ़ता को ही नहीं बल्कि स्प्रिंगबैक को दबाने में भी सहायता करता है।
2. शीट मेटल ड्रॉइंग
शीट मेटल ड्रॉइंग मुख्य रूप से सीएनसी पंचिंग या पारंपरिक पंचिंग द्वारा संपन्न की जाती है, जिसके लिए विभिन्न ड्रॉइंग पंच या डाई की आवश्यकता होती है।
ड्रॉन भाग का आकार यथासंभव सरल और सममित होना चाहिए, और यदि संभव हो तो एक ही संचालन में ड्रॉ किया जाना चाहिए।
बहु-ड्रॉइंग संचालन की आवश्यकता वाले भागों के लिए, ड्रॉइंग प्रक्रिया के दौरान सतह पर बनने वाले किन्हीं भी निशानों को स्वीकार्य होना चाहिए।
असेंबली की आवश्यकताओं को पूरा करने के साथ-साथ, ड्रॉन पार्श्व दीवारों पर एक निश्चित झुकाव की अनुमति दी जानी चाहिए।
2.1. खींचे गए भाग के तल और सीधी दीवार के बीच फिलेट त्रिज्या के लिए आवश्यकताएँ:
जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, खींचे गए भाग के तल और सीधी दीवार के बीच की फिलेट त्रिज्या प्लेट की मोटाई से अधिक होनी चाहिए, अर्थात् r > t। खींचने की प्रक्रिया को अधिक सुग्राही बनाने के लिए, r1 को सामान्यतः (3–5)t के रूप में लिया जाता है, और अधिकतम फिलेट त्रिज्या प्लेट की मोटाई के 8 गुना से कम या उसके बराबर होनी चाहिए, अर्थात् r1 ≤ 8t।
2.2. खींचे गए भाग के फ्लैंज और दीवार के बीच की फिलेट त्रिज्या:
जैसा कि चित्र में दिखाया गया है, खींचे गए भाग के फ्लैंज और दीवार के बीच की फिलेट त्रिज्या प्लेट की मोटाई के दोगुने से अधिक होनी चाहिए, अर्थात् r2 > 2t। खींचने की प्रक्रिया को अधिक सुग्राही बनाने के लिए, r2 को सामान्यतः (5–10)t के रूप में लिया जाता है। अधिकतम फ्लैंज त्रिज्या प्लेट की मोटाई के 8 गुना से कम या उसके बराबर होनी चाहिए, अर्थात् r2 ≤ 8t।
2.3. खींचे गए भाग के फ्लैंज और दीवार के बीच की फिलेट त्रिज्या: चित्र में दर्शाए अनुसार, फ्लैंज और खींचे गए भाग की दीवार के बीच की फिलेट त्रिज्या प्लेट की मोटाई के दोगुने से अधिक होनी चाहिए, अर्थात् r2 > 2t। खींचने की प्रक्रिया को अधिक सुचारु बनाने के लिए, r2 को सामान्यतः (5–10)t लिया जाता है। अधिकतम फ्लैंज त्रिज्या प्लेट की मोटाई के आठ गुने से कम या उसके बराबर होनी चाहिए, अर्थात् r2 < 8t।
2.4. वृत्ताकार खींचे गए भागों के आंतरिक कोटर का व्यास: चित्र में दर्शाए अनुसार, वृत्ताकार खींचे गए भागों के आंतरिक कोटर का व्यास D > d + 10t होना चाहिए ताकि खींचने के दौरान दबाव प्लेट में झुर्रियाँ नहीं पड़ें।
2.5. आयताकार खींचे गए भाग की आसन्न दीवारों के बीच की फिलेट त्रिज्या: चित्र में दर्शाए अनुसार, आयताकार खींचे गए भाग की आसन्न दीवारों के बीच की फिलेट त्रिज्या r3 > 3t होनी चाहिए। खींचने के संचालनों की संख्या को कम करने के लिए, r3 को संभवतः H/5 से अधिक लिया जाना चाहिए ताकि इसे एक ही बार में खींचा जा सके।
2.6. जब एक कदम में वृत्ताकार फ्लैंजरहित खींचे गए भाग का निर्माण किया जाता है, तो उसकी ऊँचाई और व्यास के बीच आयामी संबंध निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए:
चित्र में दिखाए गए अनुसार, जब एक कदम में वृत्ताकार फ्लैंजरहित खींचे गए भाग का निर्माण किया जाता है, तो ऊँचाई H और व्यास d का अनुपात 0.4 से कम या उसके बराबर होना चाहिए, अर्थात् H/d ≤ 0.4।
2.7. खींचे गए घटकों की मोटाई में परिवर्तन: विभिन्न स्थानों पर तनाव स्तरों में भिन्नता के कारण, खींचे गए घटक में सामग्री की मोटाई खींचने के बाद परिवर्तित हो जाती है। आमतौर पर, तल के केंद्र में मूल मोटाई बनी रहती है, तल के गोलाकार कोनों पर सामग्री पतली हो जाती है, शीर्ष पर फ्लैंज के निकट सामग्री मोटी हो जाती है, और आयताकार खींचे गए घटकों के गोलाकार कोनों पर सामग्री मोटी हो जाती है। खींचे गए उत्पादों के डिज़ाइन के समय, उत्पाद ड्राइंग पर आयामों को स्पष्ट रूप से इंगित करना चाहिए कि बाहरी या आंतरिक आयामों में से कौन सा आयाम सुनिश्चित किया जाना है; बाहरी और आंतरिक दोनों आयामों को एक साथ निर्दिष्ट नहीं किया जा सकता है।
3. अन्य शीट मेटल रूपांतरण:
प्रबलन किनारे — शीट मेटल के भागों पर संरचनात्मक दृढ़ता बढ़ाने के लिए किनारे दबाकर बनाए जाते हैं।
लूवर्स — वेंटिलेशन और ऊष्मा अपवहन के लिए विभिन्न एन्क्लोज़र्स या हाउसिंग्स में लूवर्स का सामान्यतः उपयोग किया जाता है।
होल फ्लैंजिंग (ड्रॉइंग होल्स) — धागे काटने या खुले स्थानों की दृढ़ता में सुधार करने के लिए उपयोग किया जाता है।
3.1. प्रबलन किनारे:
प्रबलन किनारे की संरचना और आकार का चयन
पंच के बीच की दूरी और पंच किनारे की दूरी की सीमा आयाम
3.2. वेनेशियन ब्लाइंड्स:
वेनेशियन ब्लाइंड्स के निर्माण की विधि में पंच के एक किनारे का उपयोग सामग्री को काटने के लिए किया जाता है, जबकि पंच का शेष भाग एक साथ सामग्री को खींचता और विकृत करता है, जिससे एक ओर खुली हुई तरंगाकार आकृति बनती है।
वेनेशियन ब्लाइंड्स की प्रारूपिक संरचना। वेनेशियन ब्लाइंड्स के आकार की आवश्यकताएँ: a > 4t; b > 6t; h < 5t; L > 24t; r > 0.5t।
3.3. छिद्र का फ्लैंजिंग (ड्रॉइंग छिद्र):
छिद्र फ्लैंजिंग के कई प्रकार होते हैं, जिनमें से सबसे आम आंतरिक छिद्रों का थ्रेडेड करने के लिए फ्लैंजिंग है।
शीट मेटल निर्माण प्रौद्योगिकी – वेल्डिंग
शीट मेटल वेल्डिंग संरचना के डिज़ाइन में "वेल्ड और वेल्ड बिंदुओं की सममित व्यवस्था, अभिसरण, संकेंद्रण और अतिव्यापन से बचना" का सिद्धांत अपनाया जाना चाहिए। गौण वेल्ड और वेल्ड बिंदुओं को अंतरित किया जा सकता है, जबकि प्रमुख वेल्ड और वेल्ड बिंदुओं को जोड़ा जाना चाहिए। शीट मेटल कार्य में उपयोग की जाने वाली सामान्य वेल्डिंग विधियों में आर्क वेल्डिंग और प्रतिरोध वेल्डिंग शामिल हैं।
1. आर्क वेल्डिंग:
शीट मेटल के भागों के बीच पर्याप्त वेल्डिंग स्थान होना चाहिए। अधिकतम वेल्डिंग अंतराल 0.5–0.8 मिमी होना चाहिए, और वेल्ड समान और चिकना होना चाहिए।
2. प्रतिरोध वेल्डिंग
वेल्डिंग सतह समतल होनी चाहिए तथा झुर्रियों, स्प्रिंगबैक आदि से मुक्त होनी चाहिए।
प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग के लिए आयाम नीचे दी गई तालिका में दर्शाए गए हैं:
प्रतिरोध सोल्डर जॉइंट स्पेसिंग
व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, छोटे भागों को वेल्डिंग करते समय नीचे दी गई तालिका में दिए गए आँकड़ों का संदर्भ के रूप में उपयोग किया जा सकता है। बड़े भागों को वेल्डिंग करते समय, जॉइंट की दूरी उचित रूप से बढ़ाई जा सकती है, जो सामान्यतः 40–50 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए। गैर-भार वहन करने वाले भागों के लिए, जॉइंट की दूरी 70–80 मिमी तक बढ़ाई जा सकती है।
बोर्ड की मोटाई t, सोल्डर जॉइंट का व्यास d, न्यूनतम सोल्डर जॉइंट व्यास dmin, सोल्डर जॉइंट्स के बीच न्यूनतम दूरी e। यदि प्लेटों की मोटाई अलग-अलग है, तो सबसे पतली प्लेट के आधार पर मोटाई का चयन करें।
प्रतिरोध वेल्डिंग प्लेट परत संख्या और मोटाई अनुपात
प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग में आमतौर पर दो प्लेट परतें शामिल होती हैं, जिनकी अधिकतम संख्या तीन हो सकती है। वेल्ड जॉइंट में प्रत्येक परत का मोटाई अनुपात 1/3 से 3 के बीच होना चाहिए।
यदि वेल्डिंग के लिए तीन परतों की आवश्यकता है, तो सबसे पहले मोटाई अनुपात की जाँच करनी चाहिए। यदि यह उचित है, तो वेल्डिंग आगे बढ़ाई जा सकती है। यदि नहीं, तो प्रक्रिया छिद्र (प्रोसेस होल) या प्रक्रिया कटौती (प्रोसेस नॉटच) बनाने पर विचार करें, दो परतों को अलग से वेल्ड करें और वेल्डिंग बिंदुओं को असमान रूप से व्यवस्थित करें।
शीट मेटल प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजी - सतह उपचार
शीट मेटल का सतह उपचार दोनों ही एंटी-कॉरोजन (जंग रोधी) और सजावटी उद्देश्यों के लिए किया जाता है। शीट मेटल के सामान्य सतह उपचारों में शामिल हैं: पाउडर कोटिंग, इलेक्ट्रो-गैल्वनाइज़िंग, हॉट-डिप गैल्वनाइज़िंग, सतह ऑक्सीकरण, सतह ब्रशिंग और स्क्रीन प्रिंटिंग। सतह उपचार से पहले, शीट मेटल की सतह से तेल, जंग, वेल्डिंग स्लैग आदि को हटा देना चाहिए।
1. पाउडर कोटिंग:
शीट मेटल के लिए सतह कोटिंग के दो प्रकार होते हैं: तरल पेंट और पाउडर पेंट। हम आमतौर पर पाउडर पेंट का उपयोग करते हैं। पाउडर स्प्रे, स्थिर विद्युत अधिशोषण और उच्च तापमान पर बेकिंग जैसी विधियों के माध्यम से विभिन्न रंगों की एक परत पेंट को शीट मेटल की सतह पर स्प्रे किया जाता है, जिससे इसकी उपस्थिति में सुधार होता है और सामग्री की जंग रोधी क्षमता में वृद्धि होती है। यह एक सामान्य रूप से उपयोग किया जाने वाला सतह उपचार विधि है।
नोट: विभिन्न निर्माताओं द्वारा लेपित शीट्स के बीच कुछ रंग अंतर हो सकता है। अतः एक ही उपकरण पर उत्पादित समान रंग की शीट मेटल को आदर्श रूप से एक ही निर्माता द्वारा लेपित किया जाना चाहिए।
2. विद्युत-जस्तीकरण और गर्म-डुबकी जस्त डाई-डुबकी जस्तीकरण:
शीट मेटल की सतह पर जस्तीकरण करना एक सामान्य सतह संक्षारण रोधी उपचार विधि है, और यह उपस्थिति को भी बेहतर बनाता है। जस्तीकरण को विद्युत-जस्तीकरण और गर्म-डुबकी जस्तीकरण में विभाजित किया जा सकता है।
विद्युत-जस्तीकरण से चमकदार और चिकनी उपस्थिति प्राप्त होती है, तथा जस्त की परत पतली होती है, जिसके कारण इसका उपयोग अधिक सामान्य है।
गर्म-डुबकी जस्तीकरण से जस्त की मोटी परत बनती है और एक जस्त-लोहा मिश्र धातु परत भी बनती है, जो विद्युत-जस्तीकरण की तुलना में संक्षारण प्रतिरोध क्षमता में मजबूत होती है।
3. सतह एनोडाइजिंग:
इस खंड में मुख्य रूप से एल्युमीनियम और एल्युमीनियम मिश्र धातुओं की सतह एनोडाइजिंग का परिचय दिया गया है।
एल्युमीनियम और एल्युमीनियम मिश्र धातुओं की सतह पर एनोडाइज़िंग के द्वारा विभिन्न रंग प्राप्त किए जा सकते हैं, जो रक्षात्मक और सजावटी दोनों उद्देश्यों की सेवा करते हैं। इसी समय, सामग्री की सतह पर एक ऐनोडिक ऑक्साइड फिल्म बन जाती है। यह फिल्म उच्च कठोरता और घर्षण प्रतिरोध के साथ-साथ अच्छे विद्युत विच्छेदन और तापीय विच्छेदन गुणों का गुण प्रदर्शित करती है।
4. सतह ब्रशिंग:
सामग्री को ब्रशिंग मशीन के ऊपरी और निचले रोलर्स के बीच रखा जाता है। रोलर्स पर अपघर्षक बेल्ट्स लगी होती हैं। मोटर द्वारा संचालित होने पर, सामग्री को अपघर्षक बेल्ट्स के माध्यम से धकेला जाता है, जिससे सामग्री की सतह पर रेखाएँ बनती हैं। रेखाओं की मोटाई अपघर्षक बेल्ट के प्रकार के आधार पर भिन्न होती है। इसका मुख्य उद्देश्य दिखावट को बढ़ाना है। यह सतह ब्रशिंग उपचार सामान्यतः केवल एल्युमीनियम सामग्रियों के लिए ही विचार किया जाता है।
5. स्क्रीन प्रिंटिंग:
स्क्रीन प्रिंटिंग विभिन्न पदार्थों की सतह पर विभिन्न चिह्नों को मुद्रित करने की प्रक्रिया है। आमतौर पर इसके दो तरीके होते हैं: फ्लैटबेड स्क्रीन प्रिंटिंग और पैड प्रिंटिंग। फ्लैटबेड स्क्रीन प्रिंटिंग मुख्य रूप से समतल सतहों के लिए उपयोग की जाती है, लेकिन गहरी धंसाव वाले क्षेत्रों के लिए पैड प्रिंटिंग की आवश्यकता होती है।
स्क्रीन प्रिंटिंग के लिए एक स्क्रीन प्रिंटिंग मॉल्ड की आवश्यकता होती है।
शीट धातु मोड़ने के लिए अनुभव की आवश्यकता होती है; देखें कि अनुभवी शिल्पकार शीट्स को कैसे और क्यों उस तरह से मोड़ते हैं। मोड़ने वाली मशीनों या मोड़ने की प्रक्रियाओं के बारे में अधिक जानने के लिए, कृपया हमारी JUGAO CNC MACHINE टीम से संपर्क करें।
