بازرسی سالانه دستگاه خمکننده لوله باید شامل چه مواردی باشد؟
بازرسی سالانه هستهی اصلی نگهداری عمیق دستگاه خمکننده لوله است. برخلاف بازرسیهای روزانه و نگهداریهای فصلی، این کار نیازمند بازگرداندن سیستماتیک دقت و قابلیت اطمینان تجهیزات است. موارد زیر کلیدیترین مواردی هستند که باید در بازرسی سالانه پوشش داده شوند.
۱. سیستم هیدرولیک
تعویض کلی روغن هیدرولیک و پاکسازی داخل مخزن روغن.
تعویض فیلتر مکش، فیلتر بازگشتی و فیلتر هوا.
بررسی پمپ روغن: اندازهگیری فاصلهها، تعویض قطعات ساییدهشده یا هسته پمپ.
بازکردن و پاکسازی شیر اطمینان، شیر جهتدار و شیر تنظیم دبی؛ تعویض واشرهای فرسوده.
بررسی سیلندر: تعویض واشرهای میله پیستون و حلقههای گردگیر؛ بررسی وجود خراش روی دیواره سیلندر.
پاکسازی یا تعویض خنککننده (خنکشونده با هوا/آب) بهمنظور تضمین کارایی دفع حرارت.
۲. اجزای انتقال مکانیکی
بررسی راهنمای خطی و لغزنده: اندازهگیری فاصلهها و میزان سایش؛ در صورت خارج بودن از محدوده مجاز، تعویض بهصورت جفتی.
بررسی پیچ گلولهای: اندازهگیری بازی محوری، تنظیم پیشبار، یا تعویض جفت پیچ.
بررسی کاهنده سرعت: تعویض روغن گیربکس، بازکردن و بررسی چرخدندهها و یاتاقانها.
بررسی چرخدنده بازوی خمشونده، ریل دندانهدار یا زنجیر: در صورت سایش شدید، تعویض و تنظیم فاصله تماس.
بررسی و سفتکردن تمام بولتهای لنگر و بولتهای ثابتکننده اجزای انتقال.
۳. قالبها و میلههای هدایتکننده
بازرسی جامع سطوح کاری قالبهای خمکننده، قالبهای گیرهگیر، و قالبهای ضدچین: تعمیر یا تعویض قالبهای فرسوده، خراشیده یا زنگزده.
بازرسی میلههای هدایتکننده: بررسی انعطافپذیری اتصالات کروی و بررسی خمشدگی یا خراش روی شفت میلههای هدایتکننده؛ در صورت لزوم تعویض شوند.
بررسی دقت ترازبندی لبهٔ پیشین قالب ضدچین با نقطهٔ تماس مماسی قالب خمکننده؛ در صورت نیاز تنظیم مجدد انجام شود.
۴. سیستمهای برقی و کنترلی
پاکسازی گرد و غبار از داخل کابینت کنترل برقی (با استفاده از جاروبرقی؛ از هوای فشرده استفاده نشود).
بررسی PLC، تبدیلکننده فرکانس و درایو سروو: بررسی وضعیت عملکرد فن خنککننده و وجود خمیدگی در خازنها.
بررسی تمامی ترمینالهای سیمکشی: سفتکردن اتصالات شل و تعویض تماسهای اکسیدشده یا سوخته.
بررسی انکودر، سوئیچ نزدیکی و سنسور زاویه: پاکسازی سطح حسگر و آزمون دقت سیگنال.
بررسی موتور: بررسی روانکاری بلبرینگها، مقاومت عایقی و وضعیت پرههای فن.
بررسی صحت عملکرد پنل کار و دکمه توقف اضطراری.
۵. کالیبراسیون دقیق
کالیبراسیون زاویه خمکردن: با استفاده از گونیای زاویهسنج با دقت بالا، مقدار نمایشدادهشده را با مقدار واقعی مقایسه کرده و نقطه صفر و بهره را مجدداً کالیبره کنید.
کالیبراسیون طول فید: انحراف بین فاصله فید واقعی و مقدار نمایشدادهشده را اندازهگیری کرده و معادل پالس یا بازخورد مکانیکی را اصلاح کنید.
کالیبراسیون زاویه چرخش (محور B): اصلاح دقت زاویه فضایی برای اطمینان از موقعیتیابی دقیق خمهای چندگانه.
آزمون دقت تکرار موقعیتیابی: اجرای مداوم بیش از ۱۰ بار و تحلیل آماری محدوده انحراف.
۶. سیستم روانکاری
پاکسازی مخزن پمپ روانکاری خودکار و تعویض گریس (با درجه مشخصشده).
بررسی توزیعکننده روغن از نظر انسداد؛ در صورت لزوم، آن را پاک کنید یا جایگزین نمایید.
بررسی تمام خطوط و اتصالات روانکاری؛ جایگزینی خطوط روغن فرسوده یا پارهشده.
۷. دستگاههای ایمنی
آزمون مدار توقف اضطراری: تمام حرکات باید فوراً پس از فشار دادن دکمه توقف اضطراری متوقف شوند.
بررسی عملکرد پرده نوری ایمنی، کلید درب ایمنی و کلید حدی.
بررسی اینکه فشار تنظیمشده شیر ایمنی سیستم هیدرولیک (شیر رهاکننده) در محدوده نامی تعیینشده قرار دارد یا خیر.
۸. تمیزکردن دستگاه و جلوگیری از زنگزدگی
حذف کامل گریس و برادههای فلزی از سطح تجهیزات و مناطق دسترسیسخت.
اعمال روغن ضدزنگ بر روی قطعات فلزی در معرض (میله پیستون، سطح راهنمای ریلی، میله مغزل).
بازرسی و تعمیر قطعات آسیبدیده محافظ ریل راهنما و زنجیرههای کابلی.
تأیید پس از بازرسی و تعمیر اساسی:
روشن کردن سیستم در حالت بدون بار به مدت ۳۰ دقیقه برای بررسی نرمی حرکات، سطح صدا و دما.
از لولههای استاندارد برای خمکردن آزمایشی جهت بررسی زوایا، ابعاد و کیفیت سطحی استفاده کنید. تنها پس از عبور از این بازرسیها میتوان سیستم را به مرحله تولید وارد کرد.
بازرسی و نگهداری سالانه را توصیه میشود در طول تعطیلات — که مدت زمان توقف دستگاه طولانیتر است — برنامهریزی کنید. قطعات یدکی باید پیش از انجام کار آماده شوند و این کار باید توسط پرسنل حرفهای نگهداری انجام شود. باید سوابق کاملی از این کار ثبت شود و قطعات تعویضشده و پارامترهای تنظیمشده در پروندههای مربوطه آرشیو گردند تا اساسی برای انجام نگهداری در سال بعد فراهم شود.
