اخبار

مشکل اینکه دستگاه خم‌کننده لوله نتواند لوله را به‌خوبی بگیرد، بسیار آزاردهنده است. حتی اگر تنظیمات برنامه‌ریزی شما صحیح باشد و قالب جایگزین شده باشد، لوله همچنان در حین خم‌شدن درون قالب می‌لغزد و باعث انحراف زاویه و خراشیدگی سطح می‌شود. من با بسیاری از این مشکلات سروکار داشته‌ام و همه آنها به چند مورد خاص برمی‌گردند.

ساییدگی قالب گیرنده شایع‌ترین عامل این مشکل است.

با گذشت زمان، سطح قالب به تدریج صاف می‌شود و حتی ممکن است حفره‌هایی در آن ایجاد شود. اصطکاک ناکافی باعث می‌شود لوله به درستی در قالب قرار نگیرد. این سایش به‌ویژه هنگام خم‌کردن لوله‌های فولاد ضدزنگ یا لوله‌های با دیواره ضخیم بسیار سریع رخ می‌دهد. ساده‌ترین روش برای تشخیص نیاز به تعویض قالب، بررسی سطح لوله خم‌شده جهت مشاهده علائم لغزش است. اگر خطوط افقی (موازی با محور لوله) روی سطح لوله مشاهده کنید، یعنی لوله در حین خم‌شدن واقعاً جابه‌جا شده و باید قالب مورد بازرسی قرار گیرد.

تنظیمات نادرست نیروی قفل‌کننده نیز از مشکلات رایج است.

فشار ناکافی باعث قفل‌نشدن لوله می‌شود، در حالی که فشار بیش از حد می‌تواند لوله را تخت کند یا بر روی آن فرورفتگی ایجاد نماید. هر مدلی دامنه‌ای توصیه‌شده برای فشار دارد، اما مقدار دقیق آن بستگی به جنس و ضخامت دیواره لوله دارد. من معمولاً با مقدار میانی شروع می‌کنم، یک لوله را خم می‌کنم و اثر آن را بررسی می‌کنم؛ و اگر لغزش رخ داد، فشار را به‌تدریج افزایش می‌دهم تا زمانی که لوله دیگر جابه‌جا نشود.

مشکلات مربوط به تنظیم صحیح موقعیت قالب نیز ممکن است رخ دهد.

اگر قالب‌های گیرنده و خم‌کننده هم‌تراز نباشند، سطح تماس کاهش می‌یابد و این امر منجر به توزیع نامتعادل نیروی گیرش می‌شود. اگر لوله تحت نیروی نامتعادلی قرار گیرد، زاویه خم‌شدن نیز دچار انحراف می‌شود. هنگام بررسی هم‌ترازی، از خط‌کش یا صفحه فاصله‌سنج برای اندازه‌گیری فاصله بین قالب‌ها استفاده کنید تا بررسی شود که طرفین چپ و راست یکسان هستند یا خیر. در صورت مشاهده هرگونه انحرافی، بلافاصله آن را تنظیم کنید.

وجود آلاینده‌ها روی سطح لوله نیز می‌تواند عملکرد گیرش را تحت تأثیر قرار دهد.

قبل از خم‌کردن، سطح لوله ممکن است دارای روغن برش باقی‌مانده، روغن ضدزنگ یا براده‌های فلزی باشد. این ناخالصی‌ها اصطکاک بین قالب و لوله را کاهش داده و حتی با اعمال فشار بالاتر نیز اثربخشی گیرش را تضعیف می‌کنند. قبل از بارگذاری لوله، سطح آن را با پارچه خشک پاک کنید تا روغن اضافی و آلودگی‌ها حذف شوند؛ این کار می‌تواند برخی از مشکلات گیرش را حل کند.

مشکلات ناشی از خود لوله نیز قابل چشم‌پوشی نیستند.

گاهی اوقات مشکل از ماشین نیست، بلکه از خود لوله است که یا به‌صورت بیضوی (غیرگرد) است یا ضخامت دیواره‌اش ناهموار می‌باشد. چنین لوله‌هایی به‌درستی در قالب جای نمی‌گیرند و منجر به قفل‌شدن ضعیف می‌شوند. این موضوع به‌ویژه برای لوله‌هایی از دفعات تولید متفاوت صادق است، زیرا تلرانس قطر آن‌ها ممکن است متفاوت باشد. در این موارد، قطر خارجی لوله را اندازه‌گیری کنید تا بررسی شود که آیا در محدوده قابل استفاده قالب قرار دارد یا خیر.

سیستم‌های هیدرولیک یا سروو ناپایدار.

در ماشین‌های CNC، نیروی قفل‌کننده توسط یک سیستم هیدرولیک یا سروو کنترل می‌شود. اگر فشار سیستم نوسان داشته باشد، نیروی قفل‌کننده نیز نوسان خواهد کرد. بررسی کنید که سطح روغن هیدرولیک در حد طبیعی است یا خیر، آیا در خطوط لوله نشتی وجود دارد یا خیر و آیا نمایشگر فشار پایدار است یا خیر. در مورد سیستم‌های سروو، وضعیت کاری درایو و موتور سروو را تأیید کنید.

ترتیب عیب‌یابی من معمولاً به‌شرح زیر است:

اول، سطح قالب را برای سایش آشکار بررسی کنید → سپس بررسی کنید که تنظیم فشار مناسب باشد → سپس تراز بودن قالب را تأیید کنید → قبل از خم‌کردن لوله، سطح آن را پاک کنید → اگر مشکل ادامه داشت، سیستم هیدرولیک یا سروو را بررسی کنید. اکثر مشکلات بستن قالب را می‌توان در سه مرحله اول شناسایی کرد.

پیشگیری دوره‌ای در واقع بسیار ساده است.

هر بار که قالب را عوض می‌کنید، وضعیت سطح آن را بررسی کنید و هرگونه سایش را به‌موقع رفع نمایید. فشار بستن قالب را هفتگی بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که در محدوده نرمال قرار دارد. سطوح تماس بین قالب و لوله را تمیز نگه دارید؛ منتظر بروز مشکلات نباشید تا سپس آن‌ها را پاک کنید.

گاهی اوقات مشکلات بستن قالب از جزئیات کوچک انباشته می‌شوند. ایجاد عادت بررسی روزانه می‌تواند از تشدید بسیاری از مشکلات و رسیدن آن‌ها به حدی که تولید را تحت تأثیر قرار دهد، جلوگیری کند. رایج‌ترین مشکل بستن قالبی که در کارگاه با آن مواجه می‌شوید چیست؟ لطفاً تجربیات خود را به اشتراک بگذارید.