معرفی سه نوع منبع تغذیه برای دستگاه‌های خم‌کننده لوله کاملاً خودکار
در توسعهٔ دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لوله با کارکرد کاملاً خودکار، منبع تأمین انرژی به‌طور مداوم بهبود یافته است. در روزگاران اولیهٔ خم‌کنندگی دستی لوله، منبع اصلی تأمین انرژی، نیروی انسانی یک یا چند اپراتور بود. محصولات پردازش‌شده عموماً لوله‌های کوچک بودند که منجر به کارایی پایین تولید، دقت ناکافی و محدودیت در اشکال لوله می‌شد. با پیشرفت فناوری مدرن و ارتقای سطح صنعتی، دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لوله با عملکرد بالا مانند دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لوله با کنترل عددی (CNC) و دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لوله هیدرولیک سه‌بعدی توسعه یافته‌اند. این دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لولهٔ پیشرفته معمولاً سه روش اصلی حرکت‌دهنده دارند: حرکت‌دهندهٔ موتور الکتریکی، حرکت‌دهندهٔ هیدرولیکی و حرکت‌دهندهٔ ترکیبی موتور الکتریکی–هیدرولیکی.
۱. حرکت‌دهندهٔ موتور الکتریکی
در صنعت مدرن امروز، بیشتر مکانیزم‌ها و دستگاه‌ها از محرک‌های موتور الکتریکی برای تأمین توان لازم جهت انجام عملیات پایهٔ کل دستگاه استفاده می‌کنند. موتور الکتریکی منبع توان را فراهم می‌سازد و روش‌های متعددی برای انتقال توان وجود دارد. به‌عنوان مثال، موتور الکتریکی می‌تواند چرخ‌دنده‌ها، ریل‌های دندانه‌دار، کام‌ها، میله‌های اتصال و غیره را به حرکت درآورد تا ماشین‌های خم‌کنندهٔ لوله با قابلیت اتوماسیون کامل طراحی شوند که نیازهای خاصی را برآورده می‌کنند.
۲. محرک هیدرولیکی
با پیشرفت مداوم فناوری‌های صنعتی، فناوری انتقال هیدرولیک یکی از سریع‌ترین فناوری‌های در حال رشد در تجهیزات مکانیکی است، به‌ویژه در سال‌های اخیر که وارد مرحلهٔ جدیدی از توسعه شده است. سیستم‌های انتقال و کنترل هیدرولیک با مزایایی مانند انتقال توان بالا، دقت بالای کنترل، سرعت پاسخ‌دهی سریع و امکان آسان ادغام کنترل الکتروموتور و هیدرولیک، در صنایع مختلف به‌طور گسترده‌ای به‌کار می‌روند. دستگاه‌های خم‌کنندهٔ لولهٔ هیدرولیکی که با نیروی هیدرولیک کار می‌کنند، نوعی مکانیزم جدید برای خم‌کردن لوله‌ها هستند. این دستگاه‌ها دارای مزایایی مانند ساختار منطقی، کاربرد آسان، ایمنی در استفاده، بارگیری و تخلیهٔ سریع و چندکاره‌بودن می‌باشند.
۳. محرک ترکیبی الکتروموتور و هیدرولیک
اگرچه دستگاه‌های خم‌کننده لوله هیدرولیکی مزایایی مانند انتقال توان بالا، دقت کنترل بالا و سرعت پاسخ‌دهی سریع ارائه می‌دهند، اما معایبی نیز دارند؛ از جمله: بازده تولید پایین به دلیل حرکات بیش از حد اپراتورها؛ سایش زیاد دستگاه و کوتاه‌شدن عمر خدماتی آن؛ و نیاز به تعداد زیادی اپراتور که منجر به افزایش هزینه‌های نیروی کار و هزینه‌های محصول می‌شود. بنابراین، تحقیقات بیشتر پیشنهاد استفاده از یک سیستم محرک ترکیبی موتور-هیدرولیک را ارائه می‌کنند. این رویکرد امکان استفادهٔ منطقی‌ترین از مزایای هر دو سیستم موتوری و هیدرولیک را فراهم می‌سازد تا هزینه‌های تولید کاهش یابد، بازده تولید ارتقا پیدا کند و دقت پردازش بهبود یابد.
