Survekaar

Lehtmetallülevaade

Lehtmetallitöötlemine:

Lehtmetallitöötlemine on täielik külm töötlemisprotsess õhukestele metalllehtedele (tavaliselt alla 6 mm), mis hõlmab lõikamist, puhutamist, painutamist, keevitamist, nitteerimist, tõmbepressimist ja pinnatöötlust. Selle oluline omadus on see, et sama detaili paksus on ühtlane.

Lehtmetallitöötlemise meetodid:

1. Mittekuupide tootmine: See protsess kasutab lehtmetalli töötlemiseks selliseid seadmeid nagu CNC-punkti- ja lõikepäästurid, laserlõikurid, lõikepuurid, paindemasinad ja kinnituspoldid. Seda kasutatakse üldiselt näidiste valmistamiseks või väikese sarja tootmiseks ning selle maksumus on kõrgem.

2. Kuupide tootmine: See protsess kasutab lehtmetalli töötlemiseks fikseeritud kuupe. Tavalised kuupid hõlmavad lõikekuupe ja kujunduskuupe. Seda kasutatakse peamiselt massitootmiseks ja selle maksumus on madalam.

Lehtmetalli töötlemise meetodid:

1. Mittemooduliline töötlemine: See protsess kasutab lehtmetalli töötlemiseks selliseid seadmeid nagu CNC-punkti- ja lõikepäästurid, laserlõikurid, lõikepuurid, paindemasinad ja kinnituspoldid. Seda kasutatakse üldiselt näidiste valmistamiseks või väikese sarja tootmiseks ja see on suhteliselt kallis.

2. Mooduliline töötlemine: See protsess kasutab lehtmetalli töötlemiseks fikseeritud mooduleid. Need hõlmavad tavaliselt lõike- ja kujundusmooduleid. Seda kasutatakse peamiselt massitootmiseks ja see on suhteliselt odav.

Lehtmetalli töötlemise protsess

• Põhjustamine: CNC-purustus, laserlõike, lõikepind; Kujundamine – painutamine, venitamine, purustus: painutusmasin, purustuspress jne.

• Muid töötlemisviise: kinnitamine nittega, sisekäärutus jne.

• Hõbedasaldamine

• Pinnakäsitus: pulberkate, elektroplaatimine, traatväljatõmbamine, võrgutrükk jne.

Lehtmetallide töötlemise protsessid – põhjustamine

Lehtmetallide põhjustamise meetodid hõlmavad peamiselt CNC-purustust, laserlõikamist, lõikepinda ja tõmbepõhjustamist. Hetkel on kõige levinumaks meetodiks CNC-purustus. Laserlõikamist kasutatakse peamiselt prototüüpide valmistamise etapis, kuid selle töötlemiskulu on kõrge. Tõmbepõhjustamist kasutatakse peamiselt massitootmises.

Allpool tutvustame peamiselt lehtmetallide põhjustamist CNC-purustusega.

CNC-purustus, mida nimetatakse ka tornipurustuseks, sobib põhjustamiseks, aukude tegemiseks, aukude tõmbamiseks ja ribade lisamiseks jne. Selle töötlemistäpsus ulatub ±0,1 mm-ni. CNC-purustusega töödeldav lehtmetalli paksus on:

Külmutatud leht, kuumvalatud leht < 3,0 mm;

Alumiiniumleht < 4,0 mm;

Rostivaba terasleht < 2,0 mm.

1. Punktissemise jaoks kehtivad miinimumsuuruse nõuded. Miinimumne punktissemise suurus sõltub auku kujundist, materjali mehaanilistest omadustest ja materjali paksusest. (Vaata allolevat joonist)

2. CNC-punktissemisel aukude vahekaugus ja äärekaugus. Punktisitud auku ääre ja detaili välimise kujundi vahelise miinimumkauguse määrab kindlaks detaili ja auku kuju. Kui punktisitud auku äär ei ole paralleelne detaili välimise äärega, siis ei tohi see miinimumkaugus olla väiksem kui materjali paksus t; kui nad on paralleelsed, siis ei tohi see olla väiksem kui 1,5t. (Vaata allolevat joonist)

3. Aukude tõmbamisel peab tõmmatud auku ja ääre vaheline miinimumkaugus olema 3T, kahe tõmmatud auku vaheline miinimumkaugus 6T ning tõmmatud auku ja paindeääre (sisemise) vaheline ohutu miinimumkaugus 3T + R (kus T on lehtmetalli paksus ja R on painderaadius).

4. Põhjustatud, painutatud ja sügavpinnatud detailide augu põhja ja sirgjoonelise seina vahel tuleb säilitada teatud kaugus. (Vaata allolevat joonist)

Lehtmetallitöötlemise tehnoloogia – kujundamine

Lehtmetalli kujundamine hõlmab peamiselt painutamist ja venitamist.

1. Lehtmetalli painutamine

1.1. Lehtmetalli painutamisel kasutatakse peamiselt painutusmasinaid.

Painutusmasina töötlemistäpsus:

Esimene painutus: ±0,1 mm

Teine painutus: ±0,2 mm

Rohkem kui kaks painutust: ±0,3 mm

1.2. Painutusjärjekorra põhimõtted: Põhjustage paindumine sisemiselt väljapoole, väikestest suurematele, paindke esmalt erikujulisi osi ja seejärel üldkujulisi osi, tagades, et eelnev protsess ei mõjutaks ega segaks järgmisi protsesse.

1.3. Sageli kasutatavad paindumisvahendite kujundused:

1.4. Painutatavate detailide miinimumpainderaadius: Kui materjalit painutatakse, venitatakse välimist kihti ja surutakse sisemist kihti kaarapinna piirkonnas. Kui materjali paksus on konstantne, seda tugevamad on venitus ja surve, mida väiksem on sisemine raadius (r). Kui välimise kaarapinna tõmbetugevus ületab materjali lõpppinge, tekivad pragud ja murdumised. Seepärast tuleb painutatavate detailide konstruktsioonil vältida liialt väikeseid painderaadiusi. Allpool toodud tabelis on toodud ettevõttes sageli kasutatavate materjalide miinimumpainderaadiused.

Painutatavate detailide miinimumpainderaadiuste tabel:

1.5. Painutatavate detailide sirgjoone kõrgus üldjuhul, minimaalne sirgjoonelise serva kõrgus ei tohiks olla liiga väike. Minimaalne kõrguse nõue: h > 2t

Kui painutatava osa sirgjoonelise serva kõrgus h < 2t tuleb esmalt suurendada, siis tuleb enne painutamist suurendada painutuskõrgust ja pärast painutamist töödelda osa nõutavasse mõõtusse; või tuleb enne painutamist painutusdeformatsiooni tsoonis töödelda sügavuselt pinnaservaga soon.

1.6. Nurkse küljega sirgjoonelise serva kõrgus: Kui painutataval osal on nurkne külg, siis selle külje minimaalne kõrgus on: h = (2–4)t > 3 mm

1.7. Aukude kaugus painutatavatel osadel: Aukude kaugus: pärast läbipuurimist tuleb augud paigutada painutusdeformatsiooni tsoonist väljapoole, et vältida nende deformatsiooni painutamisel. Augu seinast painutusservani olev kaugus on toodud allolevas tabelis.

1.8. Kohalikele painutatavatele osadele tuleb painutusjoon vältida kohti, kus toimub äkline mõõtude muutus. Kui painutatakse osaliselt servaosa, siis tugevnenud pingekoncentratsiooni ja teravnurksete nurkade pragunemise vältimiseks võib paindejoon liigutada teatud kaugusele äkka muutuva mõõduga kohast (joonis a) või luua tehnoloogilise sooni (joonis b) või põhjustada tehnoloogilise augu (joonis c). Pange tähele joonistel toodud mõõtude nõudeid: S>R, sooni laius k≥t; sooni sügavus L>t+R+k/2.

1.9. Painutatud serva kalduv serv peaks vältima deformatsioonitsooni.

1.10. Surutud serva projekteerimisnõuded: surutud serva pikkus sõltub materjali paksusest. Alljärgnevas joonis on näidatud minimaalne surutud serva pikkus L > 3,5t + R. Kus t on materjali seinapaksus ja R eelneva protsessi minimaalne sisepainderaadius (näidatud alljärgnevas joonis paremal).

1.11. Lisatud tehnoloogilised paigaldusaugud: Tühiku täpseks paigutamiseks tõmbepuus ja tühiku nihkumise vältimiseks painutamisel, mis võib põhjustada defektseid tooteid, tuleks disaini etapis ette näha protsessi paigutusaugud, nagu on näidatud allolevas joonisel. Eelkõige peavad osad, mida painutatakse ja kujundatakse mitu korda, kasutama paigutusviitena protsessiauke, et vähendada kumulatiivseid vigu ja tagada toote kvaliteet.

1.12. Erinevad mõõtmed põhjustavad erinevat töödeldavust:

Nagu ülaltoodud diagrammil näidatud, a) augu punchimine enne painutamist võimaldab L-mõõdu täpsuse paremini tagada ja lihtsustab töötlemist. b) ja c) kui L-mõõdu täpsus on kõrge, tuleb esmalt painutada ja seejärel augud töödelda, mis on keerulisem.

1.13. Painutatavate osade tagasipõrkumine: Tagasipõrkumist mõjutab palju tegureid, sealhulgas materjali mehaanilised omadused, seinapaksus, painutusraadius ja painutamisel tekkiv normaalne rõhk.

Mida suurem on painutatava detaili sisemise nurga raadius suhtes lehe paksusega, seda suurem on tagasipõrkumine.

Tugevdusribade pressimine painutuspiirkonda parandab mitte ainult töödeldava detaili jäikust, vaid aitab ka tagasipõrkumist piirata.

2. Lehtmetallist tõmbamine

Lehtmetallist tõmbamine toimub peamiselt CNC-purustusmasinaga või tavapärase purustusmasinaga, milleks on vajalikud erinevad tõmbamispurustused või -matritsid.

Tõmmatud detaili kuju peaks olema võimalikult lihtne ja sümmeetriline ning tõmbamine tuleks sooritada ühes operatsioonis, kui see on võimalik.

Mitme tõmbamisoperatsiooniga detailide puhul tuleb lubada pinnale tõmbamisprotsessi ajal tekkivaid märke.

Kokkupaneku nõuete täitmise tagamisel tuleb lubada tõmmatud külgseinadel teatav kaldeülekanne.

2.1. Tõmmatud osa põhja ja sirgse seinaga ühendava kumerusnurga raadiuse nõuded:

Nagu joonisel näidatud, peab venitatava osa põhja ja sirgse seina vahelise ülemineku raadius olema suurem kui plaadi paksus, st r > t. Venitamisprotsessi siledamaks muutmiseks võetakse tavaliselt r1 väärtuseks (3–5)t, samas kui maksimaalne ülemineku raadius ei tohi ületada kaheksa korda plaadi paksust, st r1 ≤ 8t.

2.2. Laiendatava osa laienduse ja seina vaheline ülemineku raadius:

Nagu joonisel näidatud, peab laiendatava osa laienduse ja seina vahelise ülemineku raadius olema suurem kui kahekordne plaadi paksus, st r2 > 2t. Venitamisprotsessi siledamaks muutmiseks võetakse tavaliselt r2 väärtuseks (5–10)t. Maksimaalne laienduse raadius ei tohi ületada kaheksa korda plaadi paksust, st r2 ≤ 8t.

2.3. Venitatava osa laienduse ja seina vaheline ülemineku raadius: Nagu joonisel näidatud, peaks põhja ja venitamisosaga osa seina vahelise ülemineku raadius olema suurem kui plaadi paksus kaks korda, st r2 > 2t. Venitamisprotsessi sujuvamaks muutmiseks võetakse tavaliselt r2 väärtuseks (5–10)t. Maksimaalne põhja raadius peaks olema väiksem kui plaadi paksus kaheksa korda või sellega võrdne, st r2 < 8t.

2.4. Ringikujuliste venitatud detailide sisemine läbimõõt: Nagu joonisel näidatud, peaks ringikujuliste venitatud detailide sisemine läbimõõt olema D > d + 10t, et rõhuplaat venitamisel ei kortsuks.

2.5. Ristkülikukujulise venitatud osa külgnevate seinte vaheline ülemineku raadius: Nagu joonisel näidatud, peaks ristkülikukujulise venitatud osa külgnevate seinte vaheline ülemineku raadius olema r3 > 3t. Venitamiste arvu vähendamiseks tuleks r3 võimalikult suurendada nii, et see oleks suurem kui H/5, et osa saaks ühekordse venitamisega valmistada.

2.6. Ümmarguse kaeluseta tõmbeosa ühekordse tõmbega valmistamisel peavad selle kõrguse ja läbimõõdu mõõtmed vastama järgmistele nõuetele:

Nagu joonisel näidatud, tuleb ümmarguse kaeluseta tõmbeosa ühekordse tõmbega valmistamisel kõrguse H ja läbimõõdu d suhe olla väiksem kui või võrdne 0,4-ga, st H/d < 0,4.

2.7. Venitatud detailide paksuse muutumine: Erinevate kohtade erineva pingetaseme tõttu muutub venitatud detailis materjali paksus pärast venitamist. Tavaliselt säilitab põhja keskosa oma algse paksuse, põhja ümardatud nurkades aheneb materjal, kaeluspiirkonnas ülaservas pakseneb materjal ja ristkülikukujuliste venitatud detailide ümardatud nurkades pakseneb materjal. Venitatud toodete projekteerimisel tuleb tootejoonisel selgelt märkida, kas tuleb tagada välismõõtmed või sisemõõtmed; mõlemat tüüpi mõõtmeid ei saa samaaegselt määrata.

3. Muud teraslehtede kujutusviisid:

Tugevdusribad —— Ribad pressitakse teraslehtedele, et suurendada konstruktsiooni jäikust.

Luukrõngud —— Luukrõngud kasutatakse tavaliselt erinevates korpustes või kaitsekappides õhuvahetuse ja soojuslahutamise eesmärgil.

Auku ääristamine (aukude tõmbamine) —— Kasutatakse niitide töötlemiseks või avade jäikuse parandamiseks.

3.1. Tugevdusribad:

Tugevdusriba struktuuri ja mõõtmete valik

Punkri puhul kehtivad piirmõõtmed: kaugus teineteisest ja kaugus servast

3.2. Venetsiaanlukud:

Venetsiaanlukkude kujutusviis seisneb selles, et ühe punkri servaga lõigatakse materjal, samal ajal kui ülejäänud osa venitab ja deformeerib materjali, moodustades ühe avatud küljega lainelise kujunduse.

Tüüpiline venetsiaanlukkude struktuur. Venetsiaanlukkude suuruse nõuded: a > 4t; b > 6t; h < 5t; L > 24t; r > 0,5t.

3.3. Aukude kõverdamine (aukude tõmbamine):

Aukude kõverdamise erinevaid tüüpe on palju, kuid kõige levinum on sisemiste aukude kõverdamine selleks, et neid võimaldada sisse keerata.

Lehtmetallide töötlemistehnoloogia – keevitamine

Lehtmetallide keevituskonstruktsiooni projekteerimisel tuleb järgida põhimõtet „keevitusšnaabid ja keevituspunktid paigutatakse sümmeetriliselt, vältides nende kokkujoonemist, kogunemist ja ülekatet“. Teisese tähtsusega keevitusšnaabid ja keevituspunktid võivad olla katkedega, samas kui peamised keevitusšnaabid ja keevituspunktid peavad olema pidevad. Lehtmetallide töötlemisel kasutatakse tavaliselt kaarkeevitust ja takistuskeevitust.

1. Kaarkeevitamine:

Lehtmetallide osade vahel peab olema piisavalt keevitusruumi. Maksimaalne keevituslõhe peaks olema 0,5–0,8 mm ja keevitus peab olema ühtlane ning tasane.

2. Takistuskeevitamine

Keevituspind peab olema tasane ja ilma kortsude, tagasipõrkumiseta jne.

Takistuskeevituspunktide mõõtmed on toodud allolevas tabelis:

Takistuskeevitusühenduste vahekaugus

Praktilistes rakendustes, kui keevitatakse väikseid osi, saab alljärgnevas tabelis esitatud andmeid kasutada viiteks. Suurte osade keevitamisel saab liitevahe suurendada, üldjuhul mitte vähem kui 40–50 mm. Mittekoormatavate osade puhul saab liitevahe suurendada 70–80 mm-ni.

Plaadi paksus t, keevitusliite läbimõõt d, minimaalne keevitusliite läbimõõt dmin, minimaalne kaugus keevitusliitmete vahel e. Kui plaadid on erineva paksusega, tuleb paksus valida järgi õhemat plaati.

Takistuskeevituse plaadikihtide arv ja paksusete suhe

Takistuspunktkeevituse korral on tavaliselt kahekihilised plaadid, maksimaalselt kolm kihti. Iga kihi paksusete suhe keevitusliites peaks olema vahemikus 1/3 kuni 3.

Kui keevitamiseks on vajalik kolm kihti, tuleb esmalt kontrollida paksusete suhet. Kui see on mõistlik, saab keevitamist jätkata. Kui ei, tuleks kaaluda protsessiaukude või protsessilõike tegemist, kahekihilise keevitamise läbiviimist eraldi ning keevituspunktide nihutamist.

Lehtmetallitöötlemise tehnoloogia – pinnakäsitlemine

Lehtmetalli pinnakäsitlemine täidab nii korrosioonikaitse kui ka dekoratiivset otstarvet. Tavalised lehtmetalli pinnakäsitlemisviisid on: pulberkate, elektrotsinkimine, kuumtsinksimine, pinnakontroll (oksüdatsioon), pinnapuhastus (brushing) ja sõrestiktrükk. Enne pinnakäsitlemist tuleb lehtmetalli pinnalt eemaldada õli, roost, keevitusjäätmed jne.

1. Pulberkate:

Lehtmetalli pinnakatteks kasutatakse kahte tüüpi värvitoodet: vedelat värvit, mida kasutatakse vähem, ja pulbervärvit, mida kasutatakse sageli. Pulbervärvi rakendatakse pihustamise, elektrostaatilise imendumise ja kõrgtemperatuurilise küpsetamise abil lehtmetalli pinnale, et luua erinevate värvidega kate, mis parandab väljanägemist ja suurendab materjali korrosioonikindlust. See on laialt kasutatav pinnakäsitlemisviis.

Märkus: Erinevate tootjate poolt katsutud lehtmetallides võib esineda värvierinevust. Seetõttu tuleks sama värvi lehtmetalli, mis on toodetud samal seadmel, ideaaliselt katta ühe ja sama tootja poolt.

2. Elektrotsinkimine ja sooja tsingi immersioontsinkimine:

Lehtmetalli pinnakatmine on tavaline pinnakaitsemeetod korrosiooni vastu ning see parandab ka välimust. Tsinkimist saab jagada elektrotsinkimiseks ja sooja tsingiga immersioontsinkimiseks.

Elektrotsinkimine annab heledama ja siledama pinna ning tsinkkihi on õhem, mistõttu kasutatakse seda sageli.

Sooja tsingiga immersioontsinkimine annab paksemat tsinkkihti ja loob tsink-raudi sulamkihi, mis pakub tugevamat korrosioonikaitset kui elektrotsinkimine.

3. Pinnanoksidamine:

See jaotis tutvustab peamiselt alumiiniumi ja alumiiniumi sulamite pinnanoksidamist.

Alumiiniumi ja alumiiniumisulamite pinnakatmine anodiseerimisega võimaldab saavutada erinevaid värve, millel on nii kaitse- kui ka dekoratiivne funktsioon. Samal ajal moodustub materjali pinnale anoodne oksiidkiht. See kiht on kõva ja vastupidav kulutusele ning omab samuti head elektrilist ja soojusisolatsiooni.

4. Pinnapuhastus (pintslitsemisega):

Materjal paigutatakse pintslitsemismasina ülemise ja alumise rulli vahele. Rullidele on kinnitatud abrasiivsed vööd. Elektromootori liikumisjõul surutakse materjal abrasiivsete vööde läbi, mis loob materjali pinnale jooned. Joonte paksus sõltub kasutatava abrasiivvöö tüübist. Peamine eesmärk on ilu parandamine. Seda pinnapuhastusmeetodit kasutatakse tavaliselt ainult alumiiniummaterjalide puhul.

5. Sõrestiktrükk:

Sõrmtrükkimine on materjalide pinnale erinevate märkide trükkimise protsess. Üldiselt kasutatakse kahte meetodit: lauasõrmtrükkimist ja paditrükkimist. Lauasõrmtrükkimist kasutatakse peamiselt tasaste pindade trükkimiseks, kuid sügavamate kuhjumiste trükkimiseks on vajalik paditrükkimine.

Sõrmtrükkimiseks on vaja sõrmtrükkimismallit.

Lehtmetalli painamine nõuab kogemusi; jälgige, kuidas kogenud meistrid lehti painutavad ja miks nad seda teatud viisil teevad. Lisateabe saamiseks painamismasinate või painamisprotsesside kohta võtke palun ühendust meie JUGAO CNC MACHINE meeskonnaga.