Cuando se trata de las conexiones eléctricas de las máquinas dobladoras de tubos, he visto demasiados casos: la máquina está ensamblada, las piezas mecánicas están en buen estado, pero en cuanto se conecta a la alimentación, emite una alarma, el motor servo vibra de forma irregular o incluso quema la tarjeta de control. Al final, el problema siempre resulta estar en las conexiones eléctricas. El cableado parece sencillo, pero hay innumerables detalles.
La compatibilidad de la fuente de alimentación y el orden de fases son fundamentales.
Antes de conectar la alimentación, confirme primero que el voltaje y la frecuencia del taller coincidan con los indicados en la placa de identificación de la máquina. Una máquina de 380 V conectada a 220 V simplemente no funcionará, y una máquina de 460 V conectada a 380 V podría provocar una alarma del variador por subvoltaje. Si el voltaje es incorrecto, ajustarlo posteriormente no servirá de nada.
El orden de fases suele pasarse por alto fácilmente. Si el orden de fases de un motor trifásico se invierte, la bomba de aceite girará en sentido inverso y el sistema hidráulico no generará presión. En los modelos de brazo doblador de tubos con riesgo de pandeo por gravedad, la rotación inversa podría hacer que el brazo doblador caiga inesperadamente por efecto de la gravedad, lo que supondría un peligro para la seguridad. Antes de hacer funcionar brevemente la máquina para una prueba, confirme que el sentido de giro coincida con la flecha indicada en la bomba de aceite; esto lleva menos de medio minuto.
Especificaciones del cable: no baste con observar únicamente el tamaño
El área de la sección transversal del cable de alimentación debe seleccionarse según la corriente nominal de la máquina, con cierto margen. Los cables más delgados provocarán caídas de tensión bajo cargas elevadas, lo que dará lugar a movimientos débiles del brazo de doblado y ángulos inestables. Algunos talleres, por comodidad, utilizan los cables disponibles sin consideración técnica, lo que provoca sobrecalentamiento, envejecimiento del aislamiento y una tasa de fallos significativamente mayor tras un período de funcionamiento.
Los cables de control y las líneas de señal deben instalarse por separado de las líneas de alimentación y no deben agruparse juntos. Si las líneas de señal del motor servo y del codificador discurren en paralelo a lo largo de una gran distancia junto a líneas de alimentación de alta intensidad de corriente, la interferencia será inevitable. La interferencia en la señal de retroalimentación del ángulo provocará fluctuaciones en el ángulo del tubo doblado.
La conexión a tierra no puede enfatizarse lo suficiente.
Una mala conexión a tierra es la causa principal de muchos fallos inexplicables. Alarmas del accionador servo, fluctuaciones en la señal del codificador, interrupciones en la comunicación de la pantalla táctil, fallos ocasionales: muchos problemas, tras su investigación, terminan teniendo como origen una conexión a tierra inadecuada.
La conexión a tierra debe realizarse de forma independiente, sin compartir un electrodo de tierra con máquinas de soldadura ni motores de alta potencia. La resistencia a tierra debe ser lo más baja posible y el cable de tierra debe ser un cable de cobre de grosor suficiente. Si las condiciones de tierra del sistema de distribución eléctrica del taller son deficientes, considere instalar una varilla de tierra independiente. Una conexión a tierra adecuada eliminará naturalmente muchos fallos eléctricos.
Los circuitos de parada de emergencia y de seguridad deben someterse a pruebas rigurosas.
Un circuito de parada de emergencia no consiste simplemente en conectar los cables; cada componente debe probarse individualmente. Al presionar el botón de parada de emergencia del panel de control, todos los movimientos deben detenerse inmediatamente y sin demora, y ningún eje debe seguir en movimiento. También deben verificarse los interruptores de puertas de seguridad y los finales de carrera: la máquina debe detenerse automáticamente o permanecer inmóvil al abrir la puerta.
Una prueba adecuada en esta zona garantiza la seguridad del operador. No subestime el tiempo dedicado a probar la parada de emergencia; es tiempo bien invertido.
Apriete y etiquetado de los terminales de cableado.
En entornos con vibración, los terminales de cableado pueden aflojarse gradualmente. Los terminales flojos aumentan la resistencia de contacto, lo que provoca sobrecalentamiento, arcos eléctricos y señales intermitentes. Utilice el par de apriete adecuado; apretar en exceso puede dañar los terminales.
Etiquete claramente cada cable: cuál es de alimentación, cuál es de señal y a qué terminal conduce. Esto será fundamental durante la resolución de problemas.
Lista de comprobación previa a la conexión de energía
¿Ha confirmado la secuencia de fases? ¿Está conectado correctamente el cable de tierra? ¿Se han apretado todos los terminales? ¿Se han realizado las pruebas del botón de parada de emergencia y del circuito de seguridad? Una vez completadas estas comprobaciones, la puesta en marcha de la máquina prácticamente eliminará los fallos de arranque causados por problemas de cableado.
La normalización de las conexiones eléctricas determina en gran medida la estabilidad y la tasa de fallos del equipo durante su funcionamiento posterior. ¿Ha experimentado algún problema en su taller debido a la negligencia en los detalles al cablear el equipo?
