Cómo determinar si un sistema hidráulico está fallando
Primero, escuche la bomba hidráulica y el sistema en busca de ruidos excesivos. Compruebe si hay sonidos agudos procedentes de los componentes de control de presión, como las válvulas de alivio y las válvulas de secuencia. Asimismo, preste atención a los sonidos de impacto, especialmente si dicho impacto es excesivo cuando los cilindros hidráulicos de la mesa de trabajo invierten su sentido de movimiento, si el pistón choca contra el fondo del cilindro y si la válvula direccional golpea la tapa final durante la inversión.
Segundo, toque las piezas móviles del molde para comprender su estado de funcionamiento.
1. Perciba las vibraciones: Sienta las vibraciones de las piezas móviles y de las tuberías. Si se detecta una vibración de alta frecuencia, investigue su causa.
2. Detecte el arrastre: Cuando la mesa de trabajo se mueve a baja velocidad bajo carga ligera, detecte cualquier arrastre.
3. Detecte la tensión: Compruebe la tensión de los topes, los microinterruptores y los tornillos de fijación.
Diferentes personas tendrán percepciones distintas, y existirán variaciones. Sin embargo, con la práctica repetida, finalmente se resolverá el problema. Este método está dirigido principalmente a técnicos experimentados.
Cómo prevenir la avería de la prensa hidráulica ures
1. Controlar la contaminación del aceite hidráulico: Reforzar el mantenimiento del equipo y realizar pruebas periódicas del aceite hidráulico. Antes de cambiar el aceite, limpie minuciosamente el sistema hidráulico. Muchos sistemas hidráulicos para taladrado de agujeros profundos nunca han cambiado su aceite entre revisiones mayores, lo que constituye frecuentemente un riesgo potencial para la seguridad.
2. Control del sobrecalentamiento y del golpe hidráulico: Durante las revisiones, se detectó un envejecimiento severo de las juntas tóricas en la sección de taladrado de agujeros profundos, principalmente debido al sobrecalentamiento del sistema. La temperatura del aceite hidráulico aumenta. Tras el apriete del cilindro, coloque la válvula direccional en la posición central y detenga la estación de bombas. Esto ahorra electricidad y permite que la temperatura del aceite en la estación de bombas se enfríe rápidamente hasta alcanzar valores normales.
Debido a apagados de la bomba, cambios de pieza, etc., el sistema sufre numerosos golpes. El funcionamiento correcto del sistema es crucial. No invierta inmediatamente la dirección de la válvula direccional cuando falle un sistema de sujeción sin investigar previamente la causa. Esto provocará únicamente una oscilación del sistema y, posteriormente, su parada. Esto se debe a que los golpes del prensa hidráulica impiden que la válvula de alivio responda a tiempo, causando impactos en el sistema. Los golpes repetidos, derivados de la alta presión y del calor generado en el sistema, dañan las juntas estancas, aumentan las fugas y provocan una sujeción incompleta. El procedimiento correcto consiste en hacer funcionar la estación de bombas en vacío varias veces antes de sujetar el cilindro hidráulico, observar el sistema para detectar cualquier anomalía y, si no se observan anomalías, operar lentamente la válvula direccional para iniciar la sujeción. Esto prolongará considerablemente la vida útil del sistema.
