Máquina de Doblado de Tubos

Cualquiera que trabaje con máquinas dobladoras de tubos sabe que el mayor problema con los modelos CNC es la alarma del motor servo. Una cadena de códigos en la pantalla significa que la máquina está completamente paralizada, retrasando todo el proyecto. Esto suena alarmante, pero en realidad se reduce a unos pocos problemas: carga mecánica, cableado eléctrico y ajustes de parámetros. A continuación, he recopilado mi experiencia acumulada a lo largo de los años, explicando cada tipo de alarma por separado.

Paso 1: Cuando se produce una alarma, anote el código.

Los códigos de alarma son como el historial médico del equipo; anotarlos incorrectamente equivale a recetar un medicamento equivocado. Independientemente de la marca del sistema, registre inmediatamente el código de alarma completo que aparece en la pantalla, la descripción del fallo y las condiciones de operación en el momento del incidente; por ejemplo, qué tubo se está doblando, de qué material es y a qué velocidad.

FANUC suele informar el código «SRVO-414» para sobrecarga del servo; Siemens frecuentemente reporta el código «25201» para monitoreo de contorno; Mitsubishi utiliza códigos como «AL.E6» y «AL.16». Tras anotar el código, consulte el manual o busque en línea; muchas causas de fallo se pueden identificar directamente.

Paso 2: Alarma de sobrecarga (la más común, representa el 60-70 %)

Si la superficie del motor está extremadamente caliente y el driver muestra códigos como «OL» o «AL.50», casi con toda seguridad se trata de una sobrecarga.

La causa es principalmente mecánica: lubricación insuficiente del riel guía, tornillo de avance atascado, correa dentada demasiado tensa o molde desalineado. Gire manualmente el eje para percibir la resistencia. Otra posibilidad es que el tiempo de aceleración/desaceleración esté configurado demasiado corto, lo que provoca una corriente instantánea excesiva en el motor, interpretada erróneamente como sobrecarga.

Solución: primero, revise la lubricación de los componentes de transmisión. Verifique si los rieles guía están secos, si el tornillo de avance está limpio y si la tensión de la correa dentada es adecuada. Luego, intente aumentar ligeramente el tiempo de aceleración/desaceleración en los parámetros del driver.

Paso 3: Alarma del codificador (la precisión angular depende totalmente de él)

Si el driver informa "AL.16" (Mitsubishi), "Encoder Error" o "25000" (Siemens), o si el ángulo está descentrado o el motor vibra excesivamente, básicamente se trata de un problema en la conexión del codificador.

Estos suelen ser los siguientes: conectores de codificador sueltos o entrada de agua/aceite, cables de blindaje dañados o roturas internas del cable en las curvaturas. Las unidades servo Delta son especialmente propensas a problemas, especialmente en el puente rectificador y en el bucle de retroalimentación del codificador. Puede conectar directamente una resistencia en paralelo para probar si la retroalimentación es normal.

Solución: Vuelva a conectar y limpie los conectores, y revise si hay curvaturas o daños en el cable. Al diagnosticar, preste atención a distinguir entre problemas de software y de hardware; el método de eliminación es la forma más fiable de localizar la falla.

Paso 4: Problemas de tensión de alimentación o de cableado

Si el equipo emite una alarma inmediatamente al encenderse o el motor no responde en absoluto, primero verifique la fuente de alimentación. Utilice un multímetro para medir el voltaje de entrada (las fluctuaciones deben estar dentro de ±10 %), compruebe si el voltaje del bus de corriente continua del variador cumple con la norma y confirme si el interruptor automático ha saltado.

Cuando varios servos emiten una alarma simultáneamente, es muy probable que la fuente de alimentación principal esté sufriendo una pérdida de fase o una tensión insuficiente. Si solo un eje emite una alarma, concéntrese en verificar los cables de alimentación (U, V, W) y los cables del codificador de ese eje, comprobando la entrada de agua en los conectores y la presencia de pines doblados.

Paso 5: Fallo de comunicación

Si la pantalla muestra "AL.E6" (Mitsubishi) o "AL.16", un error de comunicación, esto se debe principalmente a un mal contacto en el cableado o a la pérdida de parámetros.

Resolución de problemas: Desconecte y vuelva a apretar firmemente el cable de comunicación, restaure el programa de PLC de respaldo y verifique la configuración del número de estación y la velocidad de transmisión (baud rate) en el variador. Si la interferencia es severa, deben usarse cables blindados para las líneas de señal, y la capa de blindaje debe conectarse a tierra en un extremo, específicamente en el variador. La fijación del cable también es importante: este debe sujetarse firmemente a una ubicación fija para minimizar las tensiones por flexión.

Paso 6: Alarmas provocadas por finales de carrera o interferencias

Las alarmas pueden activarse cuando un eje presiona contra un final de carrera mecánico, por colisiones entre piezas mecánicas o porque una puerta de seguridad no se cierra correctamente. En primer lugar, inspeccione visualmente la posición de cada eje. Si está presionando contra un final de carrera, desplácelo en dirección opuesta para liberarlo. Si no está presionando contra un final de carrera, verifique si la señal del final de carrera es normal.

Secuencia práctica de resolución de problemas (comience con la causa más probable):

① Apague la alimentación durante 5 minutos y luego reiníciela: algunas alarmas falsas desaparecen automáticamente.

② Verifique la fuente de alimentación y el circuito de parada de emergencia: la pérdida de fase o los errores en la parada de emergencia constituyen una proporción elevada de alarmas falsas.

③ Confirme el codificador y el cableado de alimentación: desconecte y vuelva a conectar los conectores para medir la continuidad.

④ Elimine problemas mecánicos relacionados con la carga y la lubricación: gire manualmente el motor para comprobar si hay atascos.

⑤ Verifique la configuración de los parámetros del variador: preste especial atención a los tiempos de aceleración/desaceleración, las relaciones de engranaje electrónico y los valores límite de par.

⑥ Intercambiar piezas de repuesto para su verificación: intercambiar unidades o motores del mismo modelo para localizar rápidamente fallos de hardware.

Una lógica fundamental de resolución de problemas: si la alarma persiste tras desconectar un eje servo, generalmente se puede descartar que dicho eje servo sea la causa del fallo. Este método se puede aplicar entonces a otros ejes servo, uno por uno, hasta que desaparezca la alarma. Así se identifica con precisión el eje afectado, lo que permite emplear posteriormente los métodos descritos anteriormente para diagnosticar el variador, el codificador, el motor, los cables y los factores externos relacionados con ese eje.

Mantenimiento rutinario y hábitos para la prevención de alarmas

Revisar mensualmente el ventilador de refrigeración del motor y limpiar el polvo acumulado en su superficie. Cada seis meses, durante el apagado del sistema, limpiar el interior del armario eléctrico con un paño y limpiar los conectores del codificador. Abrir la carcasa del variador y eliminar el polvo de la placa de circuito impreso mediante una aspiradora o un cepillo suave; los entornos industriales son complejos y muchas alarmas se deben a cortocircuitos provocados por la acumulación de polvo.

Durante las inspecciones rutinarias, compruebe la temperatura del motor y el funcionamiento normal del ventilador de refrigeración. Ocasionalmente, utilice software de diagnóstico para verificar la tasa de carga y obtener una idea general de la situación. Asimismo, nunca golpee directamente el eje del motor servo con un martillo para instalar o retirar el acoplamiento, ya que esto dañaría el codificador de precisión ubicado en el otro extremo del motor.

Las alarmas de servo en las máquinas CNC de doblado de tubos no constituyen motivo de alarma. Siempre que siga un enfoque de resolución de problemas basado en «registrar el código → evaluar la sensación física de la máquina → medir el voltaje del circuito principal → verificar el cable de retroalimentación del codificador → confirmar los parámetros del sistema», podrá identificar la causa raíz de la mayoría de las alarmas en menos de 30 minutos.