Κάμπτηλος Πression

Επισκόπηση Ελάσματος

Κατασκευή Φύλλων Μετάλλου:

Η κατασκευή ελάσματος είναι μια εκτενής διαδικασία ψυχρής επεξεργασίας λεπτών μεταλλικών ελασμάτων (συνήθως κάτω των 6 mm), που περιλαμβάνει κοπή, τρύπημα, κάμψη, συγκόλληση, καρφώματα, μορφοποίηση με μήτρα και επιφανειακή επεξεργασία. Το σημαντικότερο χαρακτηριστικό της είναι ότι το πάχος του ίδιου εξαρτήματος είναι σταθερό.

Μέθοδοι Κατασκευής Ελάσματος:

1. Κατασκευή χωρίς καλούπι: Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιεί εξοπλισμό όπως CNC διάτρηση, λέιζερ κοπή, μηχανές κοπής, μηχανές κάμψης και μηχανές ριβέτωσης για την επεξεργασία ελάσματος. Χρησιμοποιείται συνήθως για την κατασκευή δειγμάτων ή παραγωγή μικρών σειρών και έχει υψηλότερο κόστος.

2. Κατασκευή με καλούπι: Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιεί σταθερά καλούπια για την επεξεργασία ελάσματος. Συνηθισμένα καλούπια περιλαμβάνουν καλούπια αποκοπής και καλούπια διαμόρφωσης. Χρησιμοποιείται κυρίως για μαζική παραγωγή και έχει χαμηλότερο κόστος.

Μέθοδοι επεξεργασίας ελάσματος:

1. Επεξεργασία χωρίς καλούπι: Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιεί εξοπλισμό όπως CNC διάτρηση, λέιζερ κοπή, μηχανές κοπής, μηχανές κάμψης και μηχανές ριβέτωσης για την επεξεργασία ελάσματος. Χρησιμοποιείται συνήθως για την κατασκευή δειγμάτων ή παραγωγή μικρών σειρών και είναι σχετικά ακριβή.

2. Επεξεργασία με καλούπι: Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιεί σταθερά καλούπια για την επεξεργασία ελάσματος. Τα καλούπια αυτά περιλαμβάνουν συνήθως καλούπια αποκοπής και καλούπια διαμόρφωσης. Χρησιμοποιείται κυρίως για μαζική παραγωγή και είναι σχετικά φθηνή.

Ροή επεξεργασίας ελάσματος

• Αποκοπή: CNC διάτρηση, λέιζερ κοπή, μηχανή κοπής με ψαλίδι· Σχηματισμός – κάμψη, τράβηγμα, διάτρηση: μηχανή κάμψης, πρεσσάρισμα, κ.λπ.

• Άλλες επεξεργασίες: καρφώματα, ενσωμάτωση σπειρώματος, κ.λπ.

• Η συγκόλληση

• Επιφανειακή επεξεργασία: επικάλυψη με σκόνη, ηλεκτροπλάκωση, τραβήγματα σύρματος, σεριγκογράφηση, κ.λπ.

Διαδικασίες κατασκευής φύλλων μετάλλου – Αποκοπή

Οι κύριες μέθοδοι αποκοπής φύλλων μετάλλου περιλαμβάνουν την CNC διάτρηση, τη λέιζερ κοπή, τις μηχανές κοπής με ψαλίδι και την αποκοπή με καλούπι. Η CNC διάτρηση είναι σήμερα η πιο διαδεδομένη μέθοδος. Η λέιζερ κοπή χρησιμοποιείται κυρίως στο στάδιο πρωτοτύπου, αλλά το κόστος επεξεργασίας της είναι υψηλό. Η αποκοπή με καλούπι χρησιμοποιείται κυρίως για μαζική παραγωγή.

Παρακάτω θα παρουσιάσουμε κυρίως την αποκοπή φύλλων μετάλλου με CNC διάτρηση.

Η CNC διάτρηση, επίσης γνωστή ως διάτρηση με περιστρεφόμενο πύργο (turret punching), μπορεί να χρησιμοποιηθεί για αποκοπή, διάτρηση οπών, τράβηγμα οπών και προσθήκη πτερυγίων, κ.λπ. Η ακρίβεια επεξεργασίας της μπορεί να φτάσει ±0,1 mm. Το πάχος φύλλου μετάλλου που μπορεί να επεξεργαστεί η CNC διάτρηση είναι:

Φύλλα ψυχρής κύλισης και θερμής κύλισης < 3,0 mm·

Αλουμινίου φύλλα < 4,0 mm·

Φύλλα ανοξείδωτου χάλυβα < 2,0 mm.

1. Υπάρχουν ελάχιστες απαιτήσεις για το μέγεθος των τρυπών. Το ελάχιστο μέγεθος τρύπωματος σχετίζεται με το σχήμα της τρύπας, τις μηχανικές ιδιότητες του υλικού και το πάχος του υλικού. (Βλέπε παρακάτω σχήμα)

2. Απόσταση μεταξύ τρυπών και απόσταση από το περίγραμμα στο τρύπωμα με CNC. Η ελάχιστη απόσταση μεταξύ της άκρης της τρυπωμένης τρύπας και του εξωτερικού περιγράμματος ενός εξαρτήματος υπόκειται σε ορισμένους περιορισμούς, οι οποίοι εξαρτώνται από το σχήμα του εξαρτήματος και της τρύπας. Όταν η άκρη της τρυπωμένης τρύπας δεν είναι παράλληλη προς την εξωτερική άκρη του εξαρτήματος, αυτή η ελάχιστη απόσταση δεν πρέπει να είναι μικρότερη από το πάχος του υλικού t· όταν είναι παράλληλες, δεν πρέπει να είναι μικρότερη από 1,5t. (Βλέπε παρακάτω σχήμα)

3. Κατά την εκτόξευση (drawing) τρυπών, η ελάχιστη απόσταση μεταξύ της τρύπας εκτόξευσης και του περιγράμματος είναι 3T, η ελάχιστη απόσταση μεταξύ δύο τρυπών εκτόξευσης είναι 6T, και η ελάχιστη ασφαλής απόσταση μεταξύ της τρύπας εκτόξευσης και της ακμής κάμψης (εσωτερικής) είναι 3T + R (όπου T είναι το πάχος του λαμαρινόφυλλου και R η ακτίνα κάμψης).

4. Κατά τη διάτρηση οπών σε ελασμένα, καμπυλωμένα και βαθύς ελασμένα εξαρτήματα, πρέπει να διατηρείται μια ορισμένη απόσταση μεταξύ του τοιχώματος της οπής και του ευθύγραμμου τοιχώματος. (Βλέπε σχήμα παρακάτω)

Τεχνολογία επεξεργασίας ελάσματος – διαμόρφωση

Η διαμόρφωση ελάσματος περιλαμβάνει κυρίως κάμψη και εφελκυσμό.

1. Κάμψη ελάσματος

1.1. Η κάμψη ελάσματος χρησιμοποιεί κυρίως μηχανήματα κάμψης.

Ακρίβεια επεξεργασίας μηχανήματος κάμψης:

Πρώτη κάμψη: ±0,1 mm

Δεύτερη κάμψη: ±0,2 mm

Περισσότερες από δύο καμπύλες: ±0,3 mm

1.2. Βασικές αρχές της σειράς κάμψης: Κάμψη από το εσωτερικό προς το εξωτερικό, από μικρό προς μεγάλο, κάμψη ειδικών σχημάτων πρώτα και στη συνέχεια κάμψη γενικών σχημάτων, διασφαλίζοντας ότι η προηγούμενη διαδικασία δεν επηρεάζει ή δεν παρεμβαίνει στις επόμενες διαδικασίες.

1.3. Συνηθισμένα σχήματα εργαλείων κάμψης:

1.4. Ελάχιστη ακτίνα κάμψης των καμπτόμενων εξαρτημάτων: Όταν ένα υλικό κάμπτεται, το εξωτερικό στρώμα εφελκύεται, ενώ το εσωτερικό στρώμα συμπιέζεται στην περιοχή της στρογγυλεμένης γωνίας (fillet). Όταν το πάχος του υλικού είναι σταθερό, όσο μικρότερη είναι η εσωτερική ακτίνα (r), τόσο πιο έντονη είναι η εφελκυστική και η συμπιεστική παραμόρφωση. Όταν η εφελκυστική τάση στην εξωτερική στρογγυλεμένη γωνία υπερβεί την οριακή αντοχή του υλικού, εμφανίζονται ρωγμές και θραύσεις. Ως εκ τούτου, η δομική ανάπτυξη των καμπτόμενων εξαρτημάτων πρέπει να αποφεύγει ακτίνες στρογγυλεμένης γωνίας που είναι υπερβολικά μικρές. Οι ελάχιστες ακτίνες κάμψης των συνηθέστερων υλικών που χρησιμοποιούνται στην εταιρεία παρουσιάζονται στον παρακάτω πίνακα.

Πίνακας ελάχιστων ακτινών κάμψης για καμπτόμενα εξαρτήματα:

1.5. Ύψος ευθύγραμμης ακμής των καμπτόμενων εξαρτημάτων, γενικώς, το ελάχιστο ύψος της ευθύγραμμης άκρης δεν πρέπει να είναι πολύ μικρό. Ελάχιστη απαίτηση ύψους: h > 2t

Εάν το ύψος h της ευθύγραμμης άκρης του καμπυλωμένου τμήματος είναι h < 2t, πρέπει πρώτα να αυξηθεί το ύψος κάμψης και στη συνέχεια να επεξεργαστεί το τμήμα στο απαιτούμενο μέγεθος μετά την κάμψη· εναλλακτικά, πρέπει να δημιουργηθεί μια επιφανειακή αύλακα στη ζώνη παραμόρφωσης κάμψης πριν από την κάμψη.

1.6. Ύψος ευθύγραμμης άκρης με πλάγια πλευρά: Όταν ένα καμπυλωμένο τμήμα έχει πλάγια πλευρά, το ελάχιστο ύψος της πλευράς είναι: h = (2–4)t > 3 mm

1.7. Απόσταση οπών σε καμπυλωμένα τμήματα: Απόσταση οπών: Μετά τη διάτρηση, η οπή πρέπει να τοποθετείται εκτός της ζώνης παραμόρφωσης κάμψης για να αποφευχθεί η παραμόρφωσή της κατά την κάμψη. Η απόσταση από το τοίχωμα της οπής μέχρι την ακμή κάμψης φαίνεται στον παρακάτω πίνακα.

1.8. Για τοπικά καμπυλωμένα τμήματα, η γραμμή κάμψης πρέπει να αποφεύγει θέσεις αιφνίδιων αλλαγών διαστάσεων. Κατά την εν μέρει κάμψη ενός τμήματος ακμής, για να αποφευχθεί η συγκέντρωση τάσεων και οι ρωγμές στις οξείες γωνίες, η γραμμή κάμψης μπορεί να μετατοπιστεί κατά ορισμένη απόσταση μακριά από την αιφνίδια αλλαγή διαστάσεων (Σχήμα α), ή μπορεί να δημιουργηθεί ειδική εγκοπή επεξεργασίας (Σχήμα β), ή μπορεί να διαμορφωθεί οπή επεξεργασίας (Σχήμα γ). Προσέξτε τις διαστασιακές απαιτήσεις που αναφέρονται στα σχήματα: S > R, πλάτος εγκοπής k ≥ t· βάθος εγκοπής L > t + R + k/2.

1.9. Η κεκλιμένη ακμή μιας καμπύλης ακμής πρέπει να αποφεύγει τη ζώνη παραμόρφωσης.

1.10. Απαιτήσεις σχεδιασμού για ακμές χωρίς παραμόρφωση (dead edges): Το μήκος μιας ακμής χωρίς παραμόρφωση εξαρτάται από το πάχος του υλικού. Όπως φαίνεται στο παρακάτω σχήμα, το ελάχιστο μήκος ακμής χωρίς παραμόρφωση L > 3,5t + R, όπου t είναι το πάχος τοίχωμα του υλικού και R είναι η ελάχιστη εσωτερική ακτίνα κάμψης της προηγούμενης διαδικασίας (όπως φαίνεται στα δεξιά στο παρακάτω σχήμα).

1.11. Προσθήκη οπών εντοπισμού για επεξεργασία: Για να διασφαλιστεί η ακριβής τοποθέτηση του ελάσματος στη μήτρα και να αποτραπεί η μετατόπισή του κατά τη διαδικασία κάμψης, με αποτέλεσμα ελαττωματικά προϊόντα, θα πρέπει να προστεθούν εκ των προτέρων διαδικασιακές οπές τοποθέτησης κατά τη φάση σχεδιασμού, όπως φαίνεται στο παρακάτω σχήμα. Ιδιαίτερα για εξαρτήματα που υφίστανται πολλαπλές καμπύλες και διαμόρφωση, οι διαδικασιακές οπές πρέπει να χρησιμοποιούνται ως αναφορά τοποθέτησης, προκειμένου να μειωθούν τα αθροιστικά σφάλματα και να διασφαλιστεί η ποιότητα του προϊόντος.

1.12. Διαφορετικές διαστάσεις οδηγούν σε διαφορετική κατασκευαστικότητα:

Όπως φαίνεται στο παραπάνω διάγραμμα: α) η πρώτη διάτρηση της οπής και η επακόλουθη κάμψη διευκολύνουν την εξασφάλιση της ακρίβειας της διάστασης L και διευκολύνουν την επεξεργασία. β) και γ) εάν απαιτείται υψηλή ακρίβεια της διάστασης L, η κάμψη πρέπει να πραγματοποιηθεί πρώτα και στη συνέχεια να διαμορφωθεί η οπή, γεγονός που καθιστά τη διαδικασία πιο περίπλοκη.

1.13. Ανάκαμψη των εξαρτημάτων κάμψης: Πολλοί παράγοντες επηρεάζουν την ανάκαμψη, συμπεριλαμβανομένων των μηχανικών ιδιοτήτων του υλικού, του πάχους του τοιχώματος, της ακτίνας κάμψης και της κάθετης πίεσης κατά τη διαδικασία κάμψης.

Όσο μεγαλύτερος είναι ο λόγος της ακτίνας της εσωτερικής γωνίας προς το πάχος της πλάκας του καμπυλωμένου τμήματος, τόσο μεγαλύτερη είναι η επαναφορά (springback).

Η δημιουργία ενισχυτικών ραβδώσεων με πίεση στη ζώνη κάμψης βελτιώνει όχι μόνο την ακαμψία του τεμαχίου εργασίας, αλλά συμβάλλει επίσης στον περιορισμό της επαναφοράς (springback).

2. Σχεδίαση λαμαρίνας

Η σχεδίαση λαμαρίνας πραγματοποιείται κυρίως με CNC διάτρηση ή συμβατική διάτρηση, και απαιτεί διάφορα εργαλεία διάτρησης ή καλούπια.

Το σχήμα του σχεδιασμένου τμήματος πρέπει να είναι όσο το δυνατόν πιο απλό και συμμετρικό, και να επιτυγχάνεται με μία μόνο εργασία, όποτε αυτό είναι δυνατό.

Για τα τμήματα που απαιτούν πολλαπλές εργασίες σχεδίασης, πρέπει να επιτρέπονται οι ενδεχόμενες σημάδες που μπορεί να δημιουργηθούν στην επιφάνεια κατά τη διάρκεια της διαδικασίας σχεδίασης.

Ενώ διασφαλίζονται οι απαιτήσεις συναρμολόγησης, πρέπει να επιτρέπεται ορισμένη κλίση στα πλευρικά τοιχώματα του σχεδιασμένου τμήματος.

2.1. Απαιτήσεις για την ακτίνα στρογγυλοποίησης (fillet radius) μεταξύ του πυθμένα του ελκυσμένου τμήματος και του ευθύγραμμου τοιχώματος:

Όπως φαίνεται στο σχήμα, η ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ του πυθμένα του ελκυσμένου τμήματος και του ευθύγραμμου τοιχώματος πρέπει να είναι μεγαλύτερη από το πάχος της λαμαρίνας, δηλ. r > t. Για να γίνει η διαδικασία ελκυσμού ομαλότερη, η ακτίνα r1 επιλέγεται συνήθως ίση με (3–5)t, ενώ η μέγιστη ακτίνα στρογγυλοποίησης πρέπει να είναι μικρότερη ή ίση με 8 φορές το πάχος της λαμαρίνας, δηλ. r1 ≤ 8t.

2.2. Ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ της φλάντζας και του τοιχώματος του ελκυσμένου τμήματος:

Όπως φαίνεται στο σχήμα, η ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ της φλάντζας και του τοιχώματος του ελκυσμένου τμήματος πρέπει να είναι μεγαλύτερη από διπλάσιο το πάχος της λαμαρίνας, δηλ. r2 > 2t. Για να γίνει η διαδικασία ελκυσμού ομαλότερη, η ακτίνα r2 επιλέγεται συνήθως ίση με (5–10)t. Η μέγιστη ακτίνα φλάντζας πρέπει να είναι μικρότερη ή ίση με 8 φορές το πάχος της λαμαρίνας, δηλ. r2 ≤ 8t.

2.3. Ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ της φλάντζας και του τοιχώματος του ελκυσμένου τμήματος: Όπως φαίνεται στο σχήμα, η ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ της πτέρυγας και του τοιχώματος του ελκόμενου μέρους πρέπει να είναι μεγαλύτερη από δύο φορές το πάχος της πλάκας, δηλαδή r2 > 2t. Για να γίνει η διαδικασία ελκυσμού ομαλότερη, η r2 λαμβάνεται συνήθως ίση με (5–10)t. Η μέγιστη ακτίνα της πτέρυγας πρέπει να είναι μικρότερη ή ίση με οκτώ φορές το πάχος της πλάκας, δηλαδή r2 < 8t.

2.4. Διάμετρος εσωτερικής κοιλότητας κυκλικών ελκόμενων εξαρτημάτων: Όπως φαίνεται στο σχήμα, η διάμετρος της εσωτερικής κοιλότητας κυκλικών ελκόμενων εξαρτημάτων πρέπει να είναι D > d + 10t, ώστε η πλάκα πίεσης να μην πτυσσόταν κατά τη διαδικασία ελκυσμού.

2.5. Ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ γειτονικών τοιχωμάτων ορθογωνικού ελκόμενου μέρους: Όπως φαίνεται στο σχήμα, η ακτίνα στρογγυλοποίησης μεταξύ γειτονικών τοιχωμάτων ορθογωνικού ελκόμενου μέρους πρέπει να είναι r3 > 3t. Για να μειωθεί ο αριθμός των εργασιών ελκυσμού, η r3 πρέπει να είναι όσο το δυνατόν μεγαλύτερη από H/5, ώστε το εξάρτημα να μπορεί να ελκυστεί σε μία φάση.

2.6. Κατά τη διαμόρφωση ενός κυκλικού ελασματοκατεργασμένου αντικειμένου χωρίς φλάντζα σε μία φάση, η διαστασιακή σχέση μεταξύ του ύψους και της διαμέτρου πρέπει να πληροί τις ακόλουθες απαιτήσεις:

Όπως φαίνεται στο σχήμα, κατά τη διαμόρφωση ενός κυκλικού ελασματοκατεργασμένου αντικειμένου χωρίς φλάντζα σε μία φάση, ο λόγος του ύψους H προς τη διάμετρο d πρέπει να είναι μικρότερος ή ίσος του 0.4, δηλαδή H/d ≤ 0.4.

2.7. Μεταβολή του πάχους των ελασματοκατεργασμένων εξαρτημάτων: Λόγω των διαφορετικών επιπέδων τάσης σε διάφορες θέσεις, το πάχος του υλικού σε ένα ελασματοκατεργασμένο εξάρτημα μεταβάλλεται μετά την ελασματοκατεργασία. Γενικά, το κέντρο του πυθμένα διατηρεί το αρχικό του πάχος, το υλικό λεπταίνεται στις στρογγυλεμένες γωνίες του πυθμένα, ενώ παχαίνει κοντά στη φλάντζα στο ανώτερο μέρος και επίσης παχαίνει στις στρογγυλεμένες γωνίες ορθογωνικών ελασματοκατεργασμένων εξαρτημάτων. Κατά τον σχεδιασμό ελασματοκατεργασμένων προϊόντων, οι διαστάσεις στο σχέδιο του προϊόντος πρέπει να καθορίζουν σαφώς εάν πρέπει να εγγυηθούν εξωτερικές ή εσωτερικές διαστάσεις· δεν επιτρέπεται να καθορίζονται ταυτόχρονα και οι εσωτερικές και οι εξωτερικές διαστάσεις.

3. Άλλες διαδικασίες μορφοποίησης λαμαρίνας:

Ενισχυτικές πλευρικές ράβδοι — Οι πλευρικές ράβδοι εμβολούνται σε εξαρτήματα λαμαρίνας για να αυξηθεί η δομική τους ακαμψία.

Περσίδες — Οι περσίδες χρησιμοποιούνται συνήθως σε διάφορα περιβλήματα ή κουτιά για εξαερισμό και απομάκρυνση θερμότητας.

Προσαγωγή ακμών οπών (διαμόρφωση οπών) — Χρησιμοποιείται για την κατασκευή εσωτερικών σπειρωμάτων ή για τη βελτίωση της ακαμψίας των ανοιγμάτων.

3.1. Ενισχυτικές πλευρικές ράβδοι:

Επιλογή δομής και διαστάσεων ενισχυτικών πλευρικών ράβδων

Όρια διαστάσεων διαστήματος μεταξύ εμβόλων και απόστασης εμβόλου από το άκρο της λαμαρίνας

3.2. Περσίδες:

Η μέθοδος διαμόρφωσης περσίδων συνίσταται στη χρήση μίας άκρης του εμβόλου για την κοπή του υλικού, ενώ το υπόλοιπο μέρος του εμβόλου ταυτόχρονα τεντώνει και παραμορφώνει το υλικό, δημιουργώντας κυματοειδή μορφή με ανοιχτή μία πλευρά.

Τυπική δομή περσίδων. Απαιτήσεις διαστάσεων περσίδων: a > 4t· b > 6t· h < 5t· L > 24t· r > 0,5t.

3.3. Προεξοχή οπής (Σχεδιασμός οπής):

Υπάρχουν πολλοί τύποι προεξοχής οπών, ο πιο συνηθισμένος εκ των οποίων είναι η προεξοχή εσωτερικών οπών για νήματοποίηση.

Τεχνολογία κατασκευής λαμαρινών – συγκόλληση

Κατά τον σχεδιασμό δομών λαμαρινών με συγκόλληση, πρέπει να τηρείται η αρχή της «συμμετρικής διάταξης των σημείων και των ραφών συγκόλλησης, αποφεύγοντας τη σύγκλιση, τη συγκέντρωση και την επικάλυψη». Οι δευτερεύουσες ραφές και τα σημεία συγκόλλησης μπορούν να διακόπτονται, ενώ οι κύριες ραφές και τα σημεία συγκόλλησης πρέπει να είναι συνεχείς. Συνηθισμένες μέθοδοι συγκόλλησης στην εργασία λαμαρινών είναι η τόξου συγκόλληση και η αντιστασιακή συγκόλληση.

1. Τόξου συγκόλληση:

Πρέπει να υπάρχει επαρκής χώρος για συγκόλληση μεταξύ των εξαρτημάτων λαμαρινών. Η μέγιστη διαφορά μεταξύ των επιφανειών που συγκολλώνται δεν πρέπει να υπερβαίνει τα 0,5–0,8 mm, ενώ η ραφή συγκόλλησης πρέπει να είναι ομοιόμορφη και επίπεδη.

2. Αντιστασιακή συγκόλληση

Η επιφάνεια συγκόλλησης πρέπει να είναι επίπεδη και ελεύθερη από ρυτίδες, αναπήδηση (springback), κ.λπ.

Οι διαστάσεις για την αντιστασιακή σημειακή συγκόλληση φαίνονται στον παρακάτω πίνακα:

Απόσταση μεταξύ σημείων αντιστασιακής συγκόλλησης

Στις πρακτικές εφαρμογές, κατά τη συγκόλληση μικρών εξαρτημάτων, τα δεδομένα στον παρακάτω πίνακα μπορούν να χρησιμοποιηθούν ως αναφορά. Κατά τη συγκόλληση μεγάλων εξαρτημάτων, η απόσταση μεταξύ των σημείων συγκόλλησης μπορεί να αυξηθεί κατάλληλα, γενικά όχι λιγότερο από 40–50 mm. Για μη φορτοφέρουσα εξαρτήματα, η απόσταση μεταξύ των σημείων συγκόλλησης μπορεί να αυξηθεί σε 70–80 mm.

Πάχος πλάκας t, διάμετρος σημείου συγκόλλησης d, ελάχιστη διάμετρος σημείου συγκόλλησης dmin, ελάχιστη απόσταση μεταξύ σημείων συγκόλλησης e. Εάν οι πλάκες έχουν διαφορετικό πάχος, επιλέξτε το πάχος βάσει της λεπτότερης πλάκας.

Αριθμός στρωμάτων πλάκας και λόγος πάχους για αντίσταση συγκόλλησης

Η συγκόλληση σημείου με αντίσταση περιλαμβάνει συνήθως δύο στρώματα πλάκας, με μέγιστο αριθμό τρία στρώματα. Ο λόγος πάχους κάθε στρώματος στη συγκολλητή ένωση πρέπει να κυμαίνεται μεταξύ 1/3 και 3.

Εάν απαιτούνται τρία στρώματα για τη συγκόλληση, πρέπει πρώτα να ελεγχθεί ο λόγος πάχους. Εάν είναι λογικός, η συγκόλληση μπορεί να προχωρήσει. Εάν δεν είναι, να εξεταστεί η δημιουργία τεχνολογικών οπών ή τεχνολογικών εγκοπών, η συγκόλληση δύο στρωμάτων ξεχωριστά και η εναλλαγή των σημείων συγκόλλησης.

Τεχνολογία Επεξεργασίας Φύλλων Μετάλλου – Επιφανειακή Επεξεργασία

Η επιφανειακή επεξεργασία φύλλων μετάλλου εξυπηρετεί τόσο αντιδιαβρωτικούς όσο και διακοσμητικούς σκοπούς. Συνηθισμένες επιφανειακές επεξεργασίες φύλλων μετάλλου περιλαμβάνουν: επικάλυψη με σκόνη, ηλεκτρογαλβάνιση, γαλβάνιση με βύθιση σε λιωμένο ζινκ, οξείδωση επιφάνειας, τρίψιμο επιφάνειας και σειράγραφη εκτύπωση. Πριν από την επιφανειακή επεξεργασία, πρέπει να αφαιρεθούν από την επιφάνεια του φύλλου μετάλλου το λάδι, η σκουριά, τα σωματίδια συγκόλλησης κ.λπ.

1. Επικάλυψη με σκόνη:

Υπάρχουν δύο τύποι επιφανειακής επικάλυψης για φύλλα μετάλλου: υγρή βαφή και βαφή με σκόνη. Χρησιμοποιούμε συνήθως βαφή με σκόνη. Μέσω μεθόδων όπως η ψεκασμός σκόνης, η ηλεκτροστατική πρόσφυση και η ψησταριά σε υψηλή θερμοκρασία, εφαρμόζεται ένα στρώμα βαφής διαφόρων χρωμάτων στην επιφάνεια του φύλλου μετάλλου, προκειμένου να βελτιωθεί η εμφάνισή του και να αυξηθεί η αντοχή του υλικού στη διάβρωση. Αποτελεί μία από τις πιο συνηθισμένες μεθόδους επιφανειακής επεξεργασίας.

Σημείωση: Θα υπάρχει κάποια διαφορά χρώματος μεταξύ φύλλων που επικαλύπτονται από διαφορετικούς κατασκευαστές. Ως εκ τούτου, τα φύλλα μετάλλου του ίδιου χρώματος που παράγονται στον ίδιο εξοπλισμό θα έπρεπε ιδανικά να επικαλύπτονται από τον ίδιο κατασκευαστή.

2. Ηλεκτρογαλβανοποίηση και Θερμή Εμβύθιση σε Ζινκ (Hot-dip Zinc Die-dip Galvanizing):

Η γαλβανοποίηση της επιφάνειας φύλλου μετάλλου είναι μια συνηθισμένη μέθοδος επιφανειακής αντιδιαβρωτικής επεξεργασίας και βελτιώνει επίσης την εμφάνιση. Η γαλβανοποίηση διακρίνεται σε ηλεκτρογαλβανοποίηση και γαλβανοποίηση με θερμή εμβύθιση.

Η ηλεκτρογαλβανοποίηση παράγει λαμπερότερη και ομαλότερη εμφάνιση, ενώ το στρώμα ψευδαργύρου είναι λεπτότερο, γεγονός που την καθιστά πιο συχνά χρησιμοποιούμενη.

Η γαλβανοποίηση με θερμή εμβύθιση παράγει παχύτερο στρώμα ψευδαργύρου και δημιουργεί ένα στρώμα κράματος ψευδαργύρου-σιδήρου, το οποίο προσφέρει υψηλότερη αντοχή στη διάβρωση σε σύγκριση με την ηλεκτρογαλβανοποίηση.

3. Ανοδική Επεξεργασία Επιφάνειας:

Αυτό το τμήμα παρουσιάζει κυρίως την ανοδική επεξεργασία επιφάνειας αλουμινίου και κραμάτων αλουμινίου.

Η επιφανειακή ανοδίωση του αλουμινίου και των κραμάτων αλουμινίου μπορεί να παράγει διάφορα χρώματα, εξυπηρετώντας τόσο προστατευτικό όσο και διακοσμητικό σκοπό. Ταυτόχρονα, δημιουργείται ένα ανοδικό οξείδιο στην επιφάνεια του υλικού. Αυτό το φιλμ διαθέτει υψηλή σκληρότητα και αντοχή στη φθορά, καθώς και καλές ηλεκτρικές και θερμικές μονωτικές ιδιότητες.

4. Επιφανειακή Βούρτσισμα:

Το υλικό τοποθετείται μεταξύ των άνω και κάτω ρολών της μηχανής βούρτσισματος. Οι αβρασιβοί ιμάντες είναι τοποθετημένοι στα ρολά. Με την κίνηση που προκαλείται από τον κινητήρα, το υλικό υποχρεώνεται να περάσει μέσα από τους αβρασιβούς ιμάντες, δημιουργώντας γραμμές στην επιφάνεια του υλικού. Το πάχος των γραμμών διαφέρει ανάλογα με τον τύπο του αβρασιβού ιμάντα. Ο κύριος σκοπός είναι η βελτίωση της εμφάνισης. Αυτή η επιφανειακή επεξεργασία βούρτσισματος λαμβάνεται υπόψη γενικά μόνο για υλικά αλουμινίου.

5. Σειράγραφη:

Η σειράγραφη είναι η διαδικασία εκτύπωσης διαφόρων σημάνσεων στην επιφάνεια υλικών. Υπάρχουν γενικά δύο μέθοδοι: η σειράγραφη επί επίπεδης επιφάνειας και η εκτύπωση με παδ. Η σειράγραφη επί επίπεδης επιφάνειας χρησιμοποιείται κυρίως για επίπεδες επιφάνειες, ενώ για βαθύτερες ενσορρήσεις απαιτείται η εκτύπωση με παδ.

Η σειράγραφη απαιτεί καλούπι σειράγραφης.

Η λυσσοκοπή φύλλων μετάλλου απαιτεί εμπειρία· παρατηρήστε πώς οι έμπειροι τεχνίτες λυσσοκοπούν τα φύλλα και γιατί το κάνουν με αυτόν τον τρόπο. Για να μάθετε περισσότερα σχετικά με τις μηχανές λυσσοκοπής ή τις διαδικασίες λυσσοκοπής, επικοινωνήστε με την ομάδα JUGAO CNC MACHINE.