Problém s tím, že ohýbač trubek nedokáže trubku pevně sevřít, je velmi obtížný. I když jsou nastavení vašeho programu správná a matrice byla vyměněna, trubka se stále během ohýbání posouvá uvnitř matrice, což způsobuje odchylku úhlu a snadné poškrábání povrchu. Řešil jsem mnoho takových problémů a všechny se svádí na několik klíčových příčin.
Opotřebení sevřecí matrice je nejčastější příčinou.
Postupně se povrch tvarovacího nástroje stává hladkým a může dokonce vzniknout plošné poškození (jamky). Nedostatečné tření znamená, že trubku nelze správně upnout. Toto opotřebení je obzvláště rychlé při ohýbání nerezové oceli nebo trubek s tlustou stěnou. Nejjednodušší způsob, jak zjistit, zda je třeba tvarovací nástroj vyměnit, je prozkoumat povrch ohnuté trubky na přítomnost stop prokluzování. Pokud na povrchu trubky vidíte axiální rýhy, znamená to, že se trubka během ohýbání skutečně posunula, a tvarovací nástroj je třeba zkontrolovat.
Nesprávné nastavení síly upínání je také častým problémem.
Nedostatečný tlak trubku neupne, zatímco nadměrný tlak ji může zploštit nebo zanechat na ní stopy (vryty). Každý model má doporučený rozsah tlaku, avšak konkrétní hodnota závisí na materiálu trubky a tloušťce její stěny. Obvykle začínám střední hodnotou, ohnu jednu trubku, abych zkontroloval účinek, a pokud dojde k prokluzování, postupně zvyšuji tlak, dokud se trubka nepřestane posouvat.
Může také dojít k problémům s nastavením polohy tvarovacího nástroje.
Pokud není upínací a ohybová matrice správně zarovnána, zmenší se plocha kontaktu, což vede k nerovnoměrnému rozložení upínací síly. Pokud je trubka vystavena nerovnoměrné síle, odchylka ohybového úhlu bude také větší. Při kontrole zarovnání použijte pravítko nebo svinovací měřítko k změření mezery mezi maticemi a zkontrolujte, zda jsou levá a pravá strana shodné. V případě jakékoli odchylky ji okamžitě upravte.
Nečistoty na povrchu trubky mohou také ovlivnit účinnost upínání.
Před ohýbáním může mít povrch trubky zbytky řezného oleje, oleje proti korozi nebo kovové třísky. Tyto nečistoty snižují třecí sílu mezi maticí a trubkou, čímž kompromitují účinnost upínání i při vyšším tlaku. Před vložením trubky do stroje ji otřete suchým hadříkem, abyste odstranili přebytečný olej a nečistoty – tím lze vyřešit některé problémy s upínáním.
Problémy samotné trubky nelze opomínat.
Někdy problém není ve stroji, ale v samotné trubce, která má nepravidelný tvar (není kruhová) nebo nerovnoměrnou tloušťku stěny. Takové trubky se do formy špatně nasazují, což vede ke slabému upínání. To platí zejména pro trubky z různých šarží, protože tolerance průměru se mohou lišit. V takovém případě změřte vnější průměr trubky a zkontrolujte, zda spadá do rozsahu průměrů, pro které je forma určena.
Nestabilní hydraulické nebo servosystémy.
U CNC strojů je síla upínání řízena hydraulickým nebo servosystémem. Pokud se tlak v systému mění, mění se také síla upínání. Zkontrolujte, zda je hladina hydraulického oleje v normě, zda v potrubí nejsou netěsnosti a zda je údaj na manometru stabilní. U servosystémů ověřte funkční stav servopohonu a servomotoru.
Můj postup pro odstraňování poruch obvykle vypadá následovně:
Nejprve zkontrolujte povrch formy na zřetelné opotřebení → poté zkontrolujte, zda je nastavení tlaku vhodné → poté ověřte zarovnání formy → před ohýbáním odstraňte nečistoty z povrchu potrubí → pokud problém přetrvává, zkontrolujte hydraulický nebo servosystém. Většinu problémů s upínáním lze identifikovat během prvních tří kroků.
Pravidelná prevence je ve skutečnosti velmi jednoduchá.
Povrch formy zkontrolujte pokaždé při výměně forem a jakékoli opotřebení okamžitě odstraňte. Tlak upínání zkontrolujte jednou týdně, aby byl v normálním rozsahu. Udržujte čisté styčné plochy mezi formou a potrubím; nečekejte, až vzniknou problémy, a teprve potom je čistěte.
Problémy s upínáním se někdy hromadí z malých detailů. Zvyk provádět denní kontroly může zabránit tomu, aby se mnoho problémů vyostřilo do bodu, kdy ovlivní výrobu. Jaký je nejčastější problém s upínáním, který ve vaší dílně zažíváte? S radostí sdílejte své zkušenosti.
