Technické dokumenty

Přesné zarovnání záložního mechanismu je klíčové pro dosažení konzistentních, vysokokvalitních ohýbů při kovodělné výrobě. Nesprávně zarovnané ukazovátky mohou vést ke geometrickým nepřesnostem, ztrátě materiálu a prodlevám v produkci. Tento průvodce poskytuje systematický přístup k diagnostice a opravě nesprávného zarovnání záložního mechanismu, čímž zajistíte optimální výkon vaší tlačící brzy.

Bezpečnost a příprava

Krok 1: Příprava stroje a bezpečnostní postupy

1. Vypnutí: Zcela vypněte tlačící brzu a odpojte ji od všech zdrojů energie, aby se zabránilo neúmyslnému zapnutí.

2. Požadavky na ochranné vybavení: Vyzbrojte se:

• Bezpečnostní brýle schválené ANSI pro ochranu před létajícím odpadem

• Protiřezná rukavice pro práci s ostrými součástmi

• Boty se zaštítěným prstem pro ochranu před nárazy

3. Prohlídka pracoviště: Uvolněte oblast od překážek a ujistěte se, že všechny bezpečnostní překlady fungují, než pokračujete.

Diagnostické postupy

Krok 2: Přístup k zpětné měřidelné soustavě a počáteční hodnocení

• Nachází se sestava zpětné měřidel, obvykle umístěná vzadu na stroji

• Odstraňte všechny potřebné přístupové panely pomocí vhodných nástrojů (šestiúhelníkové klíče, klíče)

• Vizuálně prohlédnout:

# Lineární vodiče pro vyšší míru ausu nebo znečištění

# Zastavení prstů - kontrola montážní integrity

# Součásti pohonového systému (kulové šrouby, motory)

Krok 3: Identifikace a izolace chyby

Ověření zarovnání paprsku:

1. Měřte od pravého zastavovacího prstu po spodní hranu matice pomocí digitálního kalibru (přesnost ±0,02mm)

2. Přesuňte měřítko na nejlevější pozici a opakujte měření

3. Interpretace diagnostiky:

# Shodná měření ukazují na správné zarovnání paprsku

# Rozdíly naznačují problémy se srovnatelností paprsku (např. 2mm posun, jak je znázorněno v referenčním videu)

Kontrola kalibrace stopovacích prstů:

1. Měřte více stopovacích prstů v identických naprogramovaných pozicích

2. Výsledky řešení problémů:

# Stejnoměrná měření potvrzují správnou kalibraci

# Neshody (např. 2mm rozdíl mezi prsty) ukazují na potřebu individuálních úprav stop

Procedury zarovnání

Krok 4: Techniky přesného úpravu

Korize paralelnosti paprsku:

1. Otočte všechny úpravní šrouby (obvykle šestibočkové šrouby M8)

2. Pro zvýšení vzdálenosti paprsku:

Upevněte boční šrouby, zatímco volíte střední šroub

3. Pro sníženou vzdálenost:

Upevněte střední šroub, zatímco volíte boční šrouby

4. Tip pro odborníky: Dělejte postupná přizpůsobení po 1/4 otáčce a ověřujte pomocí taktových ukazatelů

5. Ukončete mikropřizpůsobení prstem:

1. Otočte vypouštěcí šroubky (obvykle dva na prst)

2. Otočte nastavovací valy:

# Do směru hodinových ručiček zvětšuje výstupek

# Protisměrem hodinových ručiček snižuje výstupek

3. Nejlepší postup: Použijte cíticí kladívka k ověření přesnosti 0,05 mm před konečným utažením

Ověření a zajištění kvality

Krok 5: Operační testování

1. Znovu zapněte lis a navedete všechny osy domů

2. Proveďte testovací ohýbání pomocí:

# Standardizovaných testovacích vzorků (např. 2mm CRS)

# Ověřené nástroje na měření úhlů (digitální pravítka)

3. Kritéria přijetí:

# Úhlová tolerance v rozmezí ±0,5°

# Lineární rozměry v rámci ±0,1mm od naprogramovaných hodnot

Krok 6: Finální nasazení

1. Kontrolní seznam úplného systému:

# Ověření momentu u všech pevných spojů

# Smазování komponentů lineárního pohybu

# Potvrzení funkce bezpečnostního zámkování

2. Zaznamenejte regulační parametry v údržbářských protokolech

3. Provedení instruktážního briefingu operátora o jakéchkoli postupných změnách

DOPORUČENÉ ÚDRŽBY

• Provádějte kontrolu zarovnání každé 250 hodin provozu

• Stanovte preventivní údržbářský harmonogram:

# Měsíčně: Čištění a opětovné mastnutí kolejnice

# Kvartálně: Inspekce přebytečné hry ložisek koulového šroubu

# Ročně: Plná geometrická kontrola přesnosti

Závěr

Přesné zarovnání zpětného měřítku přímo ovlivňuje kvalitu součásti, životnost nářadí a celkovou účinnost zařízení. Díky implementaci této metodické úpravní procedury a zachování přísných kalibračních standardů mohou výrobci dosáhnout konzistentní přesnosti ohýbání a zároveň prodloužit životnost stroje.