Натиснете спирачката.

Хидравличната клапанна група е основният управляващ елемент на хидравличната система. Нейното работно състояние директно влияе на ефективността и стабилността на оборудването. Стандартизираното поддръжане не само удължава експлоатационния му срок, но и предотвратява внезапни повреди и осигурява производствената безопасност. Следва протокол за професионално поддръжане:

Протокол за пълно поддръжане

Подготовка преди поддръжане

1. Процедура за безопасно изключване

• Включване на главния прекъсвач на захранването

• Инсталиране на физически устройства за блокировка с лични предпазни ключалки

• Потвърждаване на състояние с нулева енергия чрез опит за циклиране на машината

• Изпускане на цялото хидравлично налягане от системата

2. Настройка на работното пространство

• Чисто, добре осветено работно място

• Система за събиране на масло (капефи, абсорбиращи материали)

• Организирана работна станция с контейнери с етикети

3. Необходими инструменти и материали

• Комплект метрични шестоъгълни ключове (4 мм - 10 мм)

• Магнитни инструменти за извличане

• Ултразвукова вана за почистване (по избор)

• Комплект за хидравлично уплътнение (специфициран от производителя)

• Прецизни измервателни уреди

Подробна процедура за демонтаж

Стъпка 1: Изолиране на групата на клапаните

1) Намерете основния хидравличен разпределителен клапан

2) Маркирайте и направете снимки на всички хидравлични връзки

3) Източете остатъчната хидравлична течност в одобрени контейнери

4) Откачете електрическите соленоиди (запишете конфигурацията на проводите)

Стъпка 2: Систематично разглобяване

Стъпка 3: Проверка на компонентите

1. Проверка на клапанния клапан

• Проверете за износ/следи от износ (използвайте 10× увеличение)

• Измерване на диаметъра на ядрото (допуск ±0,01 мм)

• Потвърждаване на гладкото движение през цилиндъра

2. Оценка на пружината

• Измерване на свободната дължина

• Тест за компресия (сравнете със спецификациите на производителя)

• Визуална проверка за пукнатини от умора

3. Оценка на уплътнението

• Проверка на твърдостта (скала Шор А)

• Анализ на деформация на напречното сечение

• Измерване на повърхностни дефекти

Съвременни Техники за Чистене

Механичен процес на почистване

1. Първоначално отстраняване на замърсявания

• Използвайте безпръстени въртели с минерални разтворители

• Екстракция с магнитни частици

• Сляпа въздушна струя (регулирана на 2 бара)

2. Прецизно обработване на повърхността

• Ултразвуково почистване (20kHz, 60°C разтвор)

• Микроабразивно полиране (над 600 грит)

• Финално изплакване с разтворител (одобрен хидравличен флуид)

Анализ на замърсяване

Събиране на проби от частици за:

• Металографски състав

• Разпределение на частиците

• Идентифициране на източника (износване срещу замърсяване)

Протокол за повторна сглобка и тестване

Етапи на прецизна повторна сглобка

1. Смазване на компонентите

• Прилагане на смазка за сглобка, определена от производителя

• Покрийте равномерно всички повърхности за плъзване

• Предпазвайте уплътненията с хидравлична течност

2. Последователност на затегване

• Затегнете по схема звезда

• Използвайте калибриран динамометричен ключ

• Триетапен процес на затегване (50%, 80%, 100%)

3. Проверка на центрирането

• Проверка с индикаторен часовник (биене <0.02 мм)

• Тест на соленоидното задвижване (тест на маса)

• Потвърждение на ръчното движение на разпределителя

Пуск на системата

1. Проверки преди стартиране

• Проверете нивото и състоянието на течността

• Проверете за течове (без налягане)

• Потвърдете електрическите връзки

2. Тестване в работно състояние

• Тест при ниско налягане (25% от номиналното)

• Потвърждение на пълния ход

• Тест с постепенно увеличаване на налягането (до 100%)

3. Потвърждение на производителността

• Измерване на времето за отклик

• Тест за поддържане на налягането

• Оценка на съответствието на цикъла

Препоръки за интервали на поддръжка

Матрица за диагностициране на проблеми

Напреднали съвети за поддръжка

1. Прогностична поддръжка

• Внедряване на програма за анализ на масло

• Инсталиране на броячи на частици

• Анализ на данни за производителност

2. Надстройки на компоненти

• Използване на покрити клапани за по-дълъг живот

• Надстройка до уплътнения с висок цикъл

• Инсталиране на бързозахранващи фитинги

3. Стандарти за документация

• Водене на протоколи за историята на компонентите

• Снимане на критични етапи

• Запишете стойностите на въртящия момент

Списък за проверка на безопасността

• Стандарти за безопасност на машини ANSI B11.3

• Изисквания на OSHA за блокировка/маркиране

• Ръководни принципи за хидравлични системи на NFPA

• Предупреждения, специфични за производителя

Заключение

Този професионален протокол за поддръжка удължава срока на служба на групата клапани с 40-60%, като осигурява оптимално представяне на ножиците. Редовната поддръжка според тези процедури предотвратява 85% от простоевете, свързани с хидравличната система. Винаги се консултирайте с ръководствата на OEM за изисквания, специфични за модела, и водете подробни сервисни записки за съответствие с гаранционните изисквания.