Машина за извиване на тръби

Когато става дума за спиране на машини за огъване на тръби, първата реакция на много хора е механична повреда или системен срив. Но честно казано, при проблемите със спиране, с които съм се занимавал в работилницата, поне 30% от тях се оказаха предизвикани от сензори. Тези сензори обикновено са безмълвни, но веднъж повредени, машината става като слепа – спира, когато трябва, и спира, когато не трябва.

Защо сензорите толкова често предизвикват спиране на машините?

Сензорите са очите и нервите на машина за гънене на тръби – позицията, ъгълът, налягането, състоянието на стягането и положението на мандрила всички зависят от тяхната реалновременна обратна връзка. Дори леко отклонение на сигнала може да предизвика аларма, която води до спиране на цикъла и изключване на цялата машина, докато не се намесите.

Най-проблемният аспект е, че проблемите със сензорите често не са внезапни и пълни. Много от тях са постепенни – сигнала може да скача случайно днес, утре да има по-голямо отклонение и следващия ден да предизвика аларма. Тези преминаващи повреди са най-трудни за диагностициране и понякога отнемат повече време за отстраняване, отколкото самият ремонт на машината.

Кои сензори са най-склонни към проблеми?

Сензорите за позиция и ъгъл са най-уязвими. Те контролират завъртането на ръката за гънене и дълбочината на подаване. Веднъж щом сигнала започне да се отклонява, показаните от системата стойности няма да съответстват на действителната позиция, което кара машината или да предизвика аларма и да спре, или да произвежда дефектни изделия.

Датчиците за налягане също често излизат от строя. Неточните показания за силата на стягане водят или до неправилно стягане на машината, което предизвиква плъзгане на тръбата, или до активиране на аларма за аномално налягане. Неустойчивите обратни сигнали за налягане при огъване водят до колебания в ъглите на огъване.

Датчици за безопасност и крайни прекъсвачи – като например светлинни завеси и блокировки на врати – ако повърхностите им са покрити с масло или леко изместени, машината може погрешно да интерпретира това като неправилно затворена врата за безопасност или като влизане на човек в работната зона и незабавно да спре. Такива фалшиви спирания са много досадни, тъй като самата машина е напълно изправна.

Как да поддържаме ефективно сензорите

Ежедневното почистване е основно, но не трябва да се извършва безразборно. Повърхностите на сензорите и конекторите трябва да се почистват с неподходящи за абразивно действие материали. Избягвайте използването на жичести четки или груби кърпи, тъй като те могат да оставят драскотини по повърхността. Обикновено използвам нетъкано парче плат, навлажнено с алкохол, за да изтрия леко масата и прахта. Освен това проверете за износване на кабелите, разхлабени конектори и неправилно подредени монтажни скоби.

Монтажните винтове на сензорите за положение и ъгъл трябва да се проверяват редовно. Няколко пъти на място съм наблюдавал, че дори леко разхлабен винт причинява отклонение на ъгъла на сензора с по-малко от половин милиметър, което води до напълно ненадеждни сигнали за обратна връзка. Затегането на винтовете обикновено решава този проблем, но първо трябва да се установи разхлабеността.

Тестването на стабилността на сигнала също е от решаващо значение. Много CNC системи разполагат с диагностични интерфейси, които показват стойностите на обратната връзка от датчиците в реално време. Проверявайте тези стойности всеки път при смяна на формите. Ако показанията на някой датчик се различават значително от нормалните, вероятно има проблем.

Калибрирането не бива да се отлага, докато възникнат проблеми. Препоръчвам да се установи цикъл за калибриране, базиран на интензивността на използване на машината. Машините, които работят непрекъснато при производство на големи серии, изискват по-често калибриране в сравнение с тези, които се използват само периодично. Много фабрики калибрират своите машини едва след възникване на проблеми, но до този момент вече е късно.

Седмичен и месечен ритъм

Прекарайте около десет минути всяка седмица за проверка на сензорите. Обърнете специално внимание дали има натрупване на масло върху външната им повърхност, дали кабелите са триени от подвижните части и дали някои монтажни винтове са охлабени. Това време е минимално, но може да предотврати много неочаквани простои.

Всеки три до шест месеца или в зависимост от работното време на машината извършете по-задълбочена инспекция и калибрация. Идеално е това да се прави едновременно с друго поддръжка на машината, като всичко се извърши наведнъж.

Няколко предимства от поддръжката на сензорите:

По-малко фалшиви аларми са най-очевидното предимство. Сензорите със стабилен сигнал рядко активират безсмислени аларми, което осигурява по-гладка работа на машината и намалява необходимостта операторите постоянно да нулират сензорите.

Диагностицирането на неизправности става по-бързо. Ако възникне неизправност и знаете, че сензорът е бил редовно проверяван и сигналът му е стабилен, диагностицирането може директно да се фокусира върху механичните или системни аспекти, без да се проверява повторно състоянието на сензора.

Качеството на огъването също е по-постоянно. Обратната връзка от сензорите пряко влияе върху точността на управлението; стабилен сигнал естествено води до по-еднородно огънати тръби. По-малко отпадъци от материала и необходимост от поправки водят до повишена производствена ефективност.

В крайна сметка поддръжката на сензорите изисква минимални инвестиции, но осигурява значителни възвращания.

Отделете няколко минути всеки ден преди включване, за да проверите статуса на сензорите, извършете редовно почистване и инспекция веднъж седмично и незабавно отстранявайте всички проблеми. Неизправностите на сензорите често се натрупват постепенно; ранното им откриване и отстраняване минимизира разходите. Ако изчакате докато сензорът издава сигнал за тревога и спре работата си, преди да предприемете действия, това може да доведе до загуба на време и съжаление.