Блогове

Машините за извиване на профили са ключово оборудване в областта на пластичната обработка на метали, проектирани да отговарят на изискванията за формиране на профили с неправилна форма. Те решават проблема, че традиционното оборудване за валцовка и извиване на листове не може да се адаптира към обработката на профили, които не са листови. Те намират широко приложение в строителството, промишленото производство и ремонтната обработка, а техните технологични подобрения последователно са насочени към три основни посоки: адаптивност, прецизност и ефективност.

Основни атрибути и типове машини за извиване на профили:

1. Позициониране в индустрията и основна стойност

Принадлежащи към специализираното формовъчно оборудване, основната им функция е да осъществяват формоването на дъги и неправилни форми на профили с различни напречни сечения, като например ъглови стоманени профили, канални стоманени профили, двутаврови греди, квадратни и правоъгълни тръби, неправилни тръби, алуминиеви профили и профили от неръждаема стомана. Те поддържат както студено формоване, така и горещо формоване и могат да извършват както единични операции по ролково формоване на дъги, така и сложни операции по формоване на неправилни форми с комбинации от множество ъгли и кривини. Те са едно от основните оборудвания за обработка на неправилни метални компоненти.

2. Функционални граници и приложим обхват

Функционалните граници на оборудването обхващат целия процес от чернова обработка до прецизно формиране. Освен основните функции за огъване то може да бъде оснастено с допълнителни функции като изравняване, рязане и пробиване, за постигане на едностепенно формиране. Подходящо е както за високата ефективност, необходима при стандартизираното масово производство в заводи, така и за нестандартните изисквания при малкосерийна персонализирана продукция и обработка на отделни части. Приложимите материали включват повечето ковки метали, като въглеродна стомана, неръждаема стомана, алуминиеви сплави и медни сплави.

3. Основни измерения за класификация по типове

В момента основните гънки машини на пазара могат да се класифицират по три критерия: според начина на задвижване (механично задвижване, хидравлично задвижване, сервопривод с ЧПУ); според начина на монтиране (фиксирани производствени линии за поддръжка и мобилни машини за работа на място); и според процеса на формообразуване (рол-гънене, пресовано гънене, гънене под опън). Различните типове отговарят на различни сценарии за обработка, изисквания за точност и бюджети за разходи.

4. Разлики от подобно оборудване

В сравнение с машините за валцовка на листови материали, които са подходящи само за формообразуване на плоски материали и не могат да обработват профили с затворени кухини или отворени фланци; в сравнение с обикновените гънки машини, които могат да осъществяват само праволинейно ъглово формообразуване и не могат да изпълняват непрекъснато дъгообразно гънене; и в сравнение с машините за гънене на тръби, които са подходящи само за кухи тръби и не могат да обработват масивни профили или неправилно оформени отворени профили, адаптивният обхват на това оборудване е значително по-широк в сравнение с подобно оборудване.

Основна конструкция и работен механизъм:

1. Система за предаване на мощност

Като основа на мощностния изход на машината, различните типове системи за предаване на мощност се адаптират към различни приложения: Механичните предавателни системи предават мощност чрез редуктор, задвижван от електродвигател, и структура от зъбчато колело и зъбчатата рейка, което води до компактна конструкция и ниски разходи за поддръжка и е подходящо за обработка на леки и средни по размер профили; хидравличните предавателни системи задвижват цилиндри чрез стабилно налягане, генерирано от хидравлична помпена станция, предлагайки силна устойчивост към претоварване и стабилна изходна сила, подходяща за обработка на дебели, високотвърди профили; сервоприводните ЧПУ системи директно задвижват изпълнителното устройство чрез високочувствителен сервоелектродвигател, осигурявайки по-висока точност на управлението и по-ниско енергопотребление, подходящи за сценарии с висока прецизност.

2. Механизъм за стягане и подаване на профил

Този механизъм отговаря за прецизното позициониране, сигурното затегане и подаването по изискване на профила. Обикновено е оборудван с модули за затегане с регулируемо разстояние, за да се адаптира към профили с различна ширина на фланеца и височина на напречното сечение. Някои модели също са оснащени с противоплъзгащи ролки, позициониращи прегради и устройства за обратна връзка по ъгъл, за да се предотврати плъзгането и преместването по време на обработка и да се гарантира стабилността на извиваните размери от гледна точка на затегането.

3. Механизъм за извиване

Това е основният компонент, който директно осъществява формирането на профила. Различните типове са подходящи за различни изисквания за формиране: валцовото огъване използва няколко комплекта ролки с регулируем ъгъл, които се въртят, за да огънат постепенно профила и да постигнат равномерна деформация – подходящо за огъване по дъга с голям радиус; пресованото огъване използва затварящото действие на горната и долната матрица, за да компресира профила и да постигне висока точност при формирането – подходящо за огъване под ъгъл или по дъга с малък радиус и висока точност; огъването с дърпане прилага опън към двата края на затегнатия профил, докато едновременно се извършва огъване с натискаща глава, като се избягват вътрешни бразди, които възникват при огъване на дълги профили – подходящо за формиране на дълги компоненти с големи кривини.

4. Вспомогателни поддържащи системи

Тези системи включват две категории: модули за защита на безопасността и модули за поддръжка на процеса. Модулите за защита на безопасността обикновено са оборудвани с функции за защита от претоварване, аварийно спиране и предпазни устройства против затваряне на ръце, за да се предотвратят инциденти по време на експлоатация от хардуерна гледна точка. Модулите за поддръжка на процеса, в зависимост от функционалните изисквания, включват устройства за контрол на температурата при топло огъване, подложки за предотвратяване на драскотини по повърхността на профилите и механизми за отвеждане на отпадъчни материали, за да се адаптират към специфичните технологични изисквания и да се подобри добивът на готовата продукция.

Адаптиране на процеса и логика на работа на машината за огъване на профили:

1. Адаптиране на процеса за различни материали на профили

За пластични метални профили, като въглеродна стомана и неръждаема стомана, студеното огъване може да се постигне чрез регулиране на скоростта на огъване и силата на стискане, което елиминира необходимостта от допълнително нагряване и повишава ефективността. За високо пластични материали, като алуминиеви и медни сплави, скоростта на огъване трябва да се контролира, за да се предотвратят повърхностни кръгови пукнатини при опън. За високовъглеродни сплави и дебелостенни профили обикновено се изисква предварително нагряване или процес на топло огъване, за да се намали съпротивлението на материала към деформация и да се предотвратят пукнатини при формиране.

2. Основни точки за контрол при огъване и формиране

Преди обработката профилът трябва да бъде предварително подготвен чрез отстраняване на заострени ръбове и повърхностно масло, за да се предотврати плъзгане или повреда на повърхността по време на стягане. По време на огъване скоростта на огъване трябва да съответства на материала на профила и неговите напречни характеристики; твърде висока скорост може да доведе до пукнатини в материала, докато твърде ниска скорост ще намали производителността. При работните части с многосегментно огъване е от решаващо значение да се контролира точността на позиционирането на всеки сегмент, за да се осигури правилно прилягане по време на последващата сглобка.

3. Методи за избягване на често срещани дефекти при формоване

Ако върху външната страна на профила се появят пукнатини, това обикновено се дължи на това, че деформацията при огъване надвишава границата на удължение на материала. Това може да се отстрани чрез коригиране на радиуса на огъване, намаляване на скоростта на огъване и подходящо предварително загряване. Ако върху вътрешната страна се появят бръчки, това често се дължи на прекомерно компресионно напрежение по време на огъването. Това може да се подобри чрез коригиране на зазорите между матриците и увеличаване на силата за изтегляне. Ако еластичното връщане причинява отклонения в ъгъла на формиране, това може да се коригира чрез задаване на компенсиращ ъгъл и увеличаване на времето за удръжане.

4. Напреднал логически модел на цифровата операция

ЧПУ машините могат автоматично да подбират съответния път на процеса на огъване, като предварително се въведат параметрите на напречното сечение на профила, материалните свойства и чертежите за формообразуване, което елиминира необходимостта от многократни ръчни настройки; оборудването може да съхранява библиотека от често използвани процеси на формообразуване, а параметрите могат да се извикват директно при обработката на подобни детайли, значително намалявайки операционния праг; някои модели също са оснащени с функции за реално време наблюдение на процеса на формообразуване, които незабавно активират сигнал за тревога при аномална огъваща сила или отклонение в позиционирането, за да се избегне получаването на партида бракувани изделия.